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制造企业生产物流流程设计中看板管理应用

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制造企业生产物流流程设计中看板管理应用

  制造企业生产物流、流程设计中的看板管理应用

  生产物流是企业物流的关键环节,从物流的范围分析,企业生产系统中物流的边界起于原材料、外购件的投入,止于成品仓库。它贯穿生产全过程,横跨整个企业(车间、工段),其流经的范围是全厂性的、全过程的。物料投入生产后即形成物流,并随着时间进程不断改变自己的实物形态(如加工、装配、储存、搬运、等待状态)和场所位置(各车间、工段、工作地、仓库)。

  从物流属性分析,企业生产物流是指生产所需物料在时间和空间上的运动全过程,是生产系统的动态表现。换言之,物料(原材料、辅助材料、零配件、在制品、成品)经历生产系统各个生产阶段或工序的全部运动过程就是生产物流。

  从生产工艺角度分析,生产物流是指企业在生产工艺中的物流活动,即物料不断地离开上一工序,进入下一工序,不断发生搬上搬下、向前运动、暂时停滞等活动。这种物流活动是与整个生产工艺过程伴生的,实际上已构成了生产工艺过程的一部分。

  因此,生产物流是企业生产活动与物流活动的有机结合,对生产物流流程的优化设计离不开对企业生产因素的考虑,二者是不可分割的。生产物流的优化设计主要从三个方面入手:第一,生产流程对物流线路的影响;第二,生产能力对物流设施配备的要求;第三,生产节拍对物流量的影响。

  生产流程优化

  生产流程是指制造系统中生产技术、设施、能力等结构化因素的有机组合,即按照一定工艺顺序,从生产材料准备和零部件配套到零部件生产、生产总装,制造加工出产品的一个完整的产品制造加工过程。

  生产流程可以从不同的视角进行分类。如从设备的先进程度可分为技术密集型和劳动密集型;从产品形成的特点可以分成装配型(如机械制造企业产品)、分解型(如化工企业产品,原料在加工过程中产出多种产品)以及调整型(如钢铁企业产品,原材料的形状和性能在加工过程中不断改变而制成的产品)。属于机械制造企业,所以其生产流程基本是以产品为导向的装配型流程建立的。生产流程是物流路线优化的基础,在加工装配企业中首先应明确产品的生产流程,然后根据生产流程进一步确定最优的物流线路。

  生产过程流程图反映一种产品的生产过程,它以工序为基础环节,描述单项零部件的生产过程,形象地说明了各工序之间的联系、物流的方向和路径、作业人员的操作内容和方法。一个成熟的生产流程的建立,需要从各方面考虑,经过长时间的经验积累,不断在实践中改进来完成。这类图表的应用可以清楚地确定出物流线路的关键数据要素,通过分析计算能够合理地选择出生产过程中物流线路的最优方案。

  生产能力计算

  企业所需物流设施的配备要求,一般来说是与企业的生产能力成正相关的。因此,在确定物流设施配备的时候,应主要考虑企业的生产能力状况,根据生产能力确定企业物流设施的配备。

  生产能力是指企业的固定资产在一定时期内,在一定的技术条件下,经过综合平衡后,所能生产的一定种类产品的最大可能产量。固定资产是指设备、生产面积等等,在计算生产能力时,不考虑劳动力不足或是物资供应中断等不正常现象。生产能力以实物指标为计算单位,流水线的生产能力通常采用轮班、小时等作为时间单位。

  生产能力以实物指标为指标作为计量单位,主要的产品是重型车桥,有几百种型号。在确定生产能力时,就以生产频率最高的斯太尔中后桥计算。生产能力以实物指标为指标作为计量单位,在计量单位确定之后,生产能力测算公式如下:

  M=Fe×S/T

  式中:M———年生产能力;

  Fe———单台设备年有效工作时间(h);

  S———设备组内相同设备数;

  T———单位产品台时定额(台时/件)。

  生产节拍确定

  流水线生产能力确定以后,就可以根据能力制定生产计划。生产计划确定以后,就可以根据计划确定生产节拍了,而只有根据生产节拍才能准确地确定出企业的物流量。

  节拍是流水线上出产两个相同制品的时间间隔。节拍是组织大量流水生产的依据,也是确定生产物流量的依据。节拍的大小取决于计划期生产任务的数量和完成任务的时间。其计算公式为

  C=Fe/N

  式中:Fe———计划期内有效工作时间;

  N———计划期生产任务数量(含废品数)。

  按照上式计算出的节拍称为计划节拍或平均节拍。流水线上实际出产两个相同制品的时间间隔为该工序的工作节拍。其计算公式为

  Ci=ti/Si

  式中:ti———工序单件时间;

  Si———该工序的工作地数量。

  多对象流水线生产有两种基本形式,一种是可变流水线,在计划期内成批轮番生产多种产品;另一种是混合流水线,在同一时间内流水线上混合的生产多种产品。对于可变流水线节拍确定可以采用代表产品换算法或劳动量比例分配法,对于混合流水线节拍确定可以按产品组计算节拍,组节拍C组等于有效作业时间Fe与组数N组的比值。

  生产过程中看板管理的应用

  准时化生产(Just in Time)是目前汽车工业普遍采用的一种先进的生产组织管理模式,而看板管理又是JIT生产方式中一种重要的管理手段,看板是一种辅助工具(载体),是一种用于生产现场控制的作业方法。生产流程设计的合理与否直接影响着生产现场的控制和生产效率。实施看板管理的目的是严格控制前后车间、前后工序之间的在制品周转数量,从而达到减少在制品储备的目的。看板管理采取的是取货制,也就是拉动式生产方式,装配线上需什么零部件,需要多少零部件,自行去取,不多也不少,没有多余的在制品。前工序在被提取零部件后,由于储备减少,再向它的前一工序提取数量的毛坯立即加工,以补充被提走的数量。这样,从最后一道工序走,步步向前追溯,直到原材料准备部门,使每个生产部门都连锁地同步运行起来。使用现场物流处于最佳状态,做到“准时领取”、“准时转运”、“准时生产”。看板管理的拉动式生产结构如图所示。下面主要介绍看板管理在的应用。

  JIT生产方式有其独有的特点,它只向最后一道工序以外的各工序发出每月大致的生产品种和数量计划(月度生产计划大纲),作为车间安排生产作业的一个参照标准,而真正作为生产指令的只有下到装配车间的总成装配排产顺序表,其余工序作业现场没有任何生产计划表或生产指令,只是在需要的时候通过“看板”由从后工序向前工序传递的次序传达生产指令。生产指令是从装配车间发出的,物流中心具体负责实施,当装配车间用完一箱零件后,就把取货看板挂到看板架上,物流中心负责带着取货看板和空工位器具到上一道工序(车间)去取相应数量的零


件,上道工序再从它的上一道工序领取相应数量的零件进行加工,以补充被取走的数量,依次类推,直到原材料供应部门。

  看板跟着零件走,没有看板不取货,没有看板不生产,防止“过量制造”,“过量运送”。这样大大降低了在制品储备数量,减少了资金占用。看板管理还是贯彻“目视管理”的工具,“看板”与在制品同时在一起存放,只要一看“看板”标明的件号和数量,就可以一目了然地知道在制品的品种和数量。通过实施看板管理极大地提高了生产物流和现场管理水平。

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篇2:物流企业消防安全管理制度

  物流企业消防安全管理制度

  第一章 总则

  第一条 本公司是以储糖为主的大型物流企业,为切实加强仓库消防安全管理,保护国家财产及职工生命免受火灾危害,根据《中华人民共和国消防法》和《内贸系统仓库消防安全管理条例》等消防法规,结合本公司的实际情况,制定本制度。

  第二条 本公司实行逐级防火责任制;公司确定一名行政副职分管防火安全工作,推行安全目标管理,落实安全责任制。各部门负责人和各岗位职工均对本部位的消防安全管理工作负责,确保我司消防安全管理目标的实现。

  第三条 各驻司单位和驻司民工,必须服从本公司消防安全的统一管理,承担相应的管理责任,共同维护国家财产的安全。

  第四条 本公司消防安全管理工作,接受属地公安消防部门的指导、监督。

  第二章 组织管理

  第五条 本公司消防安全管理工作,坚持“预防为主、防消结合”的方针,按照“谁主管、谁负责”的原则,企业法人代表为本公司消防安全第一责任人,对本公司消防安全管理工作负责。

  第六条 为切实加强消防安全管理工作,我司建立了由公司党政主要领导成员和各部室负责人组成的消防安全领导小组,保卫部是消防安全领导小组的办事机构,负责消防安全日常管理工作。

  第七条 公司消防安全领导小组负有下列职责:

  1、根据公司实际召开安全例会,宣传、贯彻、执行消防工作方针、条例、规定和上级有关消防工作指示精神,研究、部署、推动、检查、总结消防安全工作,做好重点防火季节的专项治理工作。

  2、组织制定对电源、火源、水源及重点部位的消防安全管理和值班巡逻制度,落实逐级防火责任制。

  3、组织对职工进行消防安全教育,普及防消知识,提高职工的防火安全意识。

  4、组织防火安全检查,研究制定重大隐患整改方案,并针对消防安全工作中存在的问题下达“火险隐患整改通知书”,消除火灾危害。

  5、定期召开消防安全工作会议,并将消防工作纳入考评。

  第八条 根据我司实际,建立义务消防队,定期进行消防培训及实际演练,积极开展自防自救工作,做到“三懂两会” 即:懂预防措施,懂储存商品性质和消防设备性能,懂防火灭火知识;两会:会灭火战术,会使用和排除消防设备、器材的故障。

  第九条 我司实行安全值班制度,每天24小时对库区进行安全检查,特别是加强对重点部位的巡视检查,行政值班由带班长负责组织实施。

篇3:交运集团物流快运人员安全生产岗位责任规范

  交运集团物流快运人员安全生产岗位责任规范

  1、安全职责

  1.1贯彻执行国家、行业及企业有关安全生产的法规、规章、制度。

  1.2履行物流(Z)快运生产过程安全管理责任,保证物流快运生产安全。

  1.3参加安全教育、培训和活动。

  1.4落实“四防”工作措施。

  1.5履行应急处置预案职责。

  1.6办理的承运货物应当符合承运车辆核定的载质量。

  1.7做好承运货物或寄存行包的登记。

  1.8接受各级安全检查,落实隐患整改和生产安全过程监督管理抄告制度。

  2、安全标准

  2.1按照“四防”工作要求做好本职工作。

  2.2对承运货物和寄存行包进行安检.

  2.3杜绝承运或寄存易燃品、易爆品、危险品、禁运品。

  2.4参加应急预案的学习、培训和演练。

  2.5参加安全教育、培训,配合安全管理部门开展专项活动。

  2.6严禁超限、超载托运。

  2.7填写日常《“三品”检查记录》,每月对承运货物和寄存行包资料进行汇总、整理、归档。

  2.8落实隐患整改和生产安全过程监督管理抄告制度,按照《生产安全过程监督管理抄告通知书》要求抓好问题、隐患整改。

  2.9做好安全工作记录。

  3、安全考核

  3.1安全工作记录不健全,扣10分。

  3.2未对承运货物和寄存行包进行安检,扣10分。

  3.3承运或寄存易燃品、易爆品、危险品、禁运品,扣10分。

  3.4不参加应急预案演习或者不参加安全培训、活动,扣20分。

  3.5未履行“四防”安全职责,扣20分。

  3.6出现超限、超载托运,扣50分。

  3.7未按照《生产安全过程监督管理抄告通知书》要求整改问题和隐患,扣50分。

  3.8未对承运货物和寄存行包资料进行汇总、整理、归档。扣20分。

  3.9由于工作严重失职或未尽到管理责任,造成重大事故隐患,扣100分。

  4、安全工作流程图

  见附件二十四

篇4:设计员安全生产责任制(2)

  设计员安全生产责任制(二)

  一、在矿总工程师及技术科长的领导下,负责矿井的开拓设计、采区设计、工作面设计、单项工程设计及设计修改等工作。

  二、严格执行《煤矿安全规程》和上级机关 对工程设计的有关规定。

  三、深入现场调查研究,掌握足够的资料,使设计尽可能符合实际 。

  四、对重大工程设计要预先拿出两个或两个以上可行性方案。设计方案时采、掘、机、运、通五大生产系统要满足安全生产需要,要经济上合理、安全上可靠、技术上可行,尽量减少工程量,节省投资。

  五、一般单项工程设计要给出正规图纸和文字说明,经有关领导审批后下发有关单位。

  六、需要修改设计的应尽快提出修改方案,减少施工影响。

  七、妥善保管好各种图纸资料,并做好防火工作。

  八、参加矿井长远规划及月、季、年度的生产计划编制。

  九、积极推广和应用新工艺、新技术、新材料、新设备,并经常深入指导。

篇5:产品技术任务书设计程序

  产品技术任务书设计程序

  第一条技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件。经上级批准后,作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订),其编号内容和程序作如下规定。

  第二条设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容):

  (1)部、省安排的重点任务:说明安排的内容及文件号;

  (2)国内外技术情报:在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内“空白”;

  (3)市场经济情报:在产品的形态、型式(新颖性)等方面满足用户要求,适应市场需要,具有竞争能力; (4)企业产品开发长远规划和年度技术组织措施计划,详述规划的有关内容,并说明现在进行设计时机上的必要性。 第三条产品用途及使用范围。

  第四条对计划任务书提出有关修改和改进意见。

  第五条基本参数及主要技术性能指标。

  第六条总体布局及主要部件结构叙述:用简略画法勾勒出产品基本外形、轮廓、尺寸及主要部件的布局位置,并叙述主要部件的结构。

  第七条产品工作原理及系统:用简略画法勾勒出产品的原理图、系统图,并加以说明。

  第八条国内外同类产品的水平分析比较:列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、结构、特征一览表,并作详细的比较说明。

  第九条标准化综合要求:

  1.应符合产品系列标准和其它现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与范围,提出

  2.新产品预期达到的标准化系数:列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定范围内的标准件,通用件系数指标;

  3.对材料和元器件的标准化要求:列出推荐选用标准材料及外购元器件清单,提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数标准;

  4.与国内外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求;

  5.预测标准化经济效果:分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果。

  第十条关键技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析。

  第十一条对新产品设计方案进行分析比较,运用价值工程,着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案。

  第十二条组织有关方面对新产品设计的方案进行评价(A评价),共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要。

  第十三条叙述产品既满足用户需要,又适应本企业发展要求的情况。

  第十四条新产品设计试验,试用周期和经费估算。

  签发人责任人签名

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