基于作业成本法的DFC成本计算模式
内容摘要：DFC(DesignForCost)是DF*方法的一个分支，是指在满足用户需求的前提下，尽可能地降低成本，通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个部分的成本组成情况，并进行评价后，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，以达到降低成本的设计方法。在进行全生命周期成本的计算时，存在不同的成本模式问题，本文通过全生命周期成本与作业成本的分析和对比，得到了作业成本法在DFC中的应用步骤和途径，为DFC中全生命周期成本的准确计算打下了基础。
关键词：并行工程，面向成本的设计(DFC-DesignForCost)，全生命周期成本，作业成本
0、引言
降低成本是企业的永恒主题，产品成本控制的重点内容历来是直接材料与直接人工。对于大多数工业企业而言，由于材料成本在产品成本中的比重很大，降低材料成本对降低产品成本有着重大影响。但在一定的技术条件下，材料成本降低的可能幅度有限，从20世纪70年代后期至整个80年代，世界各主要国家的绝大多数企业将成本降低的重点转向人工成本，专注于通过减少工作岗位和工资支出来削减成本。在生产自动化及计算机集成制造系统的环境下，生产过程中的直接材料消耗，由受制于人转向更多地受制于机器，降低材料成本的源泉更多地在于技术选择。直接人工成本比重大幅度降低和各种间接费用大幅度增加，使成本降低的重点逐步转向间接费用以及与提高技术装备水平相关的费用支出，但是由于设计本身就决定了产品成本的70%～85%【1】【2】，因此通过改进设计来降低产品成本是最有效的途径。
DFC(DesignForCost)的意思是面向成本的设计，它最早出现于九十年代初期，是指在满足用户需求的前提下，尽可能地降低成本，通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个部分的成本组成情况，并进行评价后，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，以达到降低成本的设计方法【3】。DFC将全生命周期成本作为设计的一个关键参数，并为设计者提供分析、评价成本的支持工具。
本文通过全生命周期成本与作业成本的分析和对比，得到了作业成本法在DFC中的应用步骤和途径，为DFC中全生命周期成本的准确计算打下了基础。
1、作业成本法简述
1.1作业成本的概念及其优势
作业成本法(ABC?/FONT>Activity-basedCosting)是指以作业为核算对象，通过成本动因来确认和计量作业量，进而以作业量为基础分配间接费用的成本计算方法。在ABC下，作业成本可分为四个层次：①产品单位成本。即与生产单位产品有关的直接耗费，包括原材料、直接人工等。该层次的作业成本与产量成正比例关系。②生产批次成本。即与生产批次和包装批次有关的资源耗费，包括生产某批次所需要的生产准备成本、清洁成本、质量成本等。该层次的作业成本取决于生产批次的多少。③产品维持成本。即与产品种类有关的资源耗费，包括获得某种产品的生产许可、包装设计等方面的成本。该层次的作业成本取决于产品的范围及复杂程度。④工厂级成本。即与维持作业生产能力有关的资源耗费，包括折旧、安全检查成本、保险等。该层次的作业成本取决于组织规模和结构。
作业成本概念的提出深化了人们对成本的认识。传统成本理论认为：成本是对象化的费用，是生产经营过程中所耗费的资金总和。传统成本理论的成本概念揭示了成本的经济实质(价值耗费)和经济形式(货币资金)，但没有反映出成本形成的动态过程。ABC法有效地弥补了这一不足。它把企业生产经营过程描述为一个为满足顾客需要而设计的一系列作业的集合。其中，作业推移的过程也是价值在企业内部逐步积累、转移，直到最后形成转移给顾客的总价值(即最终产品成本)的过程。ABC法通过作业这一中介，将费用发生与产品成本形成联系起来，形象地揭示了成本形成的动态过程，使成本的概念更为完整、具体。
与传统成本制度相比，作业成本计算采用的是比较合理的方法分配间接费用。该方法首先汇集各作业中心消耗的各种资源，再将各作业中心的成本按各自的作业动因分配到各产品。归根到底，它是采用多种标准分配间接费用，是对不同的作业中心采用不同的作业动因来分配间接费用。而传统的成本计算只采用单一的标准进行制造费用的分配，无法正确反映不同产品生产中不同技术因素对费用发生的不同影响。ABC法将直接费用和间接费用都视为产品消耗作业所付出的代价同等对待。对直接费用的确认和分配，与传统成本计算方法并无差别;对间接费用的分配则依据作业成本动因，采用多样化的分配标准，从而使成本的可归属性大大提高。因此，从制造费用的分配准确性来说，作业成本法计算的成本信息比较客观、真实、准确。从成本管理的角度讲，作业成本管理把着眼点放在成本发生的前因后果上，通过对所有作业活动进行跟踪动态反映，可以更好地发挥决策、计划和控制作用，以促进作业管理的不断提高。
作业成本计算体系的一大特点是把着眼点放在成本发生的前因、后果上，这一点对DFC是有力的支持。从前因看，成本是由作业引起，一项作业的必要性如何，要追踪到产品的设计环节。正是在产品的设计环节，决定了产品生产的作业组织和每项作业预期的资源消耗水平，以及通过作业的逐步积累所能取得的顾客愿意支付的代价(企业收入)。从后果看，作业的执行及其完成实际耗费了多少资源?这些资源的耗费对提供给顾客的产品或劳务的价值做出了多大贡献?对这些问题及时进行动态分析，可以提供有效的信息，促进企业改进产品设计，提高作业完成的效率和质量水平，从所有环节上减少浪费并尽可能降低资源消耗，寻求最有利的产品组合以及相应的最有利的投资方向。即作业成本计算提供的动态信息，可以促使作业成本管理把重点放在产品设计和全面质量管理这些基本环节的改进和提高上。
1.2作业成本的计算步骤
作业成本计算程序分为两阶段六步骤。第一阶段是将制造费用分配到同质的作业成本库，并计算每一个成本库的分配率;第二阶段是利用作业成本库分配率，把制造费用分摊给产品，计算产品成本。
实际操作步骤如下：
1)识别和定义选择主要作业。生产一个产品所需的作业是很多的，而且每项作业还可进一步细分。一般而言，每种作业成本包括说明执行这一作业所耗用的资源及生产每项产品所耗用的这一作业活动的成本、衡量作业与产品之间的关系的成本等。因此，在作业识别时，只需识别主要的作业，而将各类细小的作业加以归类。作业筛选往往针对过程进行设问以寻求改善的可能。在确认作业时，要特别注意具有以下特征作业：资源昂贵，金额重大的作业;产品之间的使用程度差异极大的作业;需求形态与众不同的作业。
2)归集资源费用到同质成本库。这些资源通常可以从企业的总分类帐中得到，但总分类帐并无执行各项作业所消耗资源的成本。因此必须将获得的资源成本分配到作业上去，求得各项的作业成本通常有两方法：
直接费用法：直接衡量作业所消耗的成本，这种方法虽比较精确，但衡量的成本高。
估计法：根据调查获得每一作业所消耗资源的数量或比例进行分配。它得到的信息较可靠，衡量过程本身成本不高，经常采用。
同质作业成本归集在一起便构成同质成本库，同质成本库是一个可用一项成本动因解释成本变动的若干项作业的集合。这些作业可构成同质作业，其成本即同质作业成本。
3)选择成本动因，计算成本库分配率。从中选择一个成本动因作为计算成本分配率的基准。成本计量要考虑成本动因材料是否易于获得;成本动因和消耗资源之间相关程度越高，现有的成本被歪曲的可能性就会越小。成本动因相关程度的确定可运用经验法和数量法：
经验法是利用各相关的作业经理，依据其经验，对一项作业中可能的动因做出评估确定权数。
数量法是指用回归分析，比较各成本动因与成本间的相关程度。
4)计算成本分配率：某成本库分配率=某成本库制造费用额/成本动因消耗量
5)把作业库中的费用分配到产品上去。计算分配制造费用的最后一步是根据计算出的各成本库分配率和产品消耗的成本动因数量，把成本库中的制造成本费用分配到各产品线上。
某产品某成本动因成本=某成本库分配率×成本动因数量
6)计算产品成本：作业成本计算的目标最终要计算出产品的成本。直接成本可单独作为一个作业成本库处理。将产品分摊的制造费用，加上产品直接成本，为产品成本。即：
某产品成本=Σ成本动因成本+直接成本
2、全生命周期成本分解
在DFC中的成本是指全生命周期成本(LCC?/FONT>LifeCycleCost)，它是指产品从开始酝酿，经过论证、研究、设计、发展、生产、使用一直到最后报废的整个生命周期内所耗费的研究、设计与发展费用、生产费用、使用和保障费用及最后废弃费用的总和【4】【5】。LCC的概念最早由美国国防部(DoD?/FONT>DepartmentofDefense)提出并使用，因为在一个典型的武器系统中运行和维护的成本占总成本的75%【6】，对LCC的研究是迫不得已的，但DoD开发的方法不是用于设计的，而是用于采购的。
从全生命周期的角度探讨成本的组成，一般包括设计成本、制造成本、销售成本、维修成本、使用成本和回收报废成本，其分布大致为设计成本占全生命周期成本的10%～15%，制造成本约占30%～35%，使用与维修成本约占50%～60%，其他成本所占比例一般小于5%【5】。
设计成本包括可行性研究、市场调查、图纸设计、产品试验、修改设计、准备技术说明书等所花费的费用。
制造成本包括材料、加工工时、劳动工时、半成品运输、存放以及装配、调试、检验、废品、修复等各种费用。
销售成本包括产品包装、运输、储存以及广告等费用。
维修成本是在使用期限内，为维护设备进行修理或更换零件所需花费的费用。如果所设计的机器设备是自己使用，或在给使用一方的合同中有提供维修的保证，则它是机器设备总成本的一部分;如果合同中不承担维修任务，则是使用消耗费用的一部分。
使用成本是用户使用机器设备期间，需要支付的人力消耗、动力消耗以及维修保养等的费用。
回收报废成本是产品报废处理和再生的费用。其中根据不同的方法会对环境产生不同的影响。
在全生命周期成本中，设计者与公司所关心的成本存在着不同。公司必须知道产品的总成本，但设计者只是关心他们所能控制的那部分成本。在全生命周期成本中，存在一些成本不是由设计所决定的，这些成本与人们工作中所使用的方法有关。因此，LCC可大致上分为与管理有关的成本和与设计有关的成本两大类，本文主要讨论与设计有关的部分，也就是DFC中的成本。
3、ABC法与LCC法的关系
从通过上文的论述中可以发现LCC从成本的内容方面进行了扩展，从生产制造的环节扩大到了产品的全生命周期中发生的费用。而ABC法是从成本核算和管理的角度对成本的分配标准进行了改进，相应的带来了成本计算的变革。它可以使高技术企业的成本计算更符合实际情况，也更准确，同时提高了企业的管理和决策水平。ABC法和LCC法是成本问题的两个方面，它们并不是两种独立的方法，企业可结合自己的实际情况结合使用，效果更佳。即企业可以应用作业成本法进行LCC的计算。二者相互结合就能够共同为企业提供客观、真实、全面和准确的成本信息。
4、DFC中作业成本的应用步骤和方法
在DFC中的LCC是与设计有关的成本，同样，在DFC中的ABC也是与设计有关的作业。这是与一般意义上的ABC法不同的，在划分作业时就应该考虑到给产品设计方面提供需要的成本信息。
1)建立全生命周期的作业层次和网络
这一步骤的目的是将产品全生命周期的作业变为一个层次结构，图1给出了一个通用的作业层次结构。这一结构根据需要还可以继续分解为Aijk层次。使用这一结构可以保证产品全生命周期中的全部作业都被考虑到。为了通过这一结构建立设计参数与成本动因之间的关系，对作业进行详细的分解是需要的。在进行作业分解时可以参考LCC的划分，根据产品生命周期中的不同阶段进行作业的分解，这就是LCC与ABC的结合处。以产品回收为例，其作业层次如图2所示。其中A代表回收，A1表示收购，A2表示运输，A21表示装卸，A22表示移动，A3表示存放。
作业层次结构进一步可以变为作业网络，如图3所示。使用这一网络可以帮助设计者发现设计更改对作业消耗的影响，以及一项作业消耗的改变对其他作业的影响，同时这一网络对决策如何影响作业数量也提供了一个图形描述。
图3通用作业网络图【7】
2)识别全部的必须的成本动因和成本分配率并排序
这一步骤的目的是识别出全部的成本动因及其相关的消耗比率，成本动因的识别是作业成本法成功与否的关键，因为错误的成本动因将导致错误的成本估算结果。成本动因的选择不是唯一的，但必须注意符合现实世界中的实际情况。需要指出的是单一的作业可能有多个相关的成本动因。根据DFC的要求，这里必须区分两种成本动因，即
与设计有关的成本动因：这些成本动因可以识别成为一系列设计参数的函数，因此这些成本动因与设计本身是相关的，对于每个成本动因在理想的条件下其函数关系应该被确定。
与设计无关的成本动因：这些成本动因独立于设计参数，即改变设计不影响这些成本动因，在大多数情况下它是一个常数。
这里以上文中的回收作业为例给出其成本动因，如表1所示。
第一层次第二层次第三层次作业分解结果成本动因
回收(A)收购-A1购买
运输装卸A21批次
移动A22批次和燃料
存放-A3体积
表1回收作业的成本动因举例
3)识别成本动因与设计更改之间的关系
成本动因与设计参数间的关系是设计决策支持模型的关键。因为它们能捕捉到在一个或多个设计参数改变时对作业消耗(成本)有多大程度的影响。在设计中使用ABC模型的一个关键目标是为了识别如何改变设计参数来降低成本和作业的消耗。在建模过程中，成本动因与设计参数间的详细程度依赖于成本模型的用途和目的。这一模型有两个层次的用途：
(1)评价多个相互无关的设计方案，即在不同的设计方案中选优;
(2)对于连续的设计参数识别出“最佳值”，通过优化算法一个给定的设计参数被修改，即对一个设计方案可以达到优化设计参数的目的。
为了改善设计参数值，必须识别设计参数对成本动因的影响。如果这些影响以详细的数学形式表示时，设计者就可以得到最详尽的结果。这一数学关系可以在尺寸水平上决定设计对成本动因的影响。在设计参数与成本动因的关系识别中存在着一些困难，例如：在一个复杂的产品设计中，存在许多的联系，有些联系是与时间有关的，无法追踪设计性质和维数，也无法追踪设计性质和维数对具体作业的影响。但这些设计参数共同作用的结果可以转化为对作业和成本动因的总体影响。这种总体影响可以使用“作业表”(Activitychart)进行识别【8】。为了支持ABC模型的应用，每一作业必须与一些丰富充分的信息相关联，例如，在一个拆卸模型中下列信息是需要的：单元体的数量、质量、材料、工具的使用时间、完成某一作业的时间等。
4)发现并使作业成本最小化
通过使用优化算法找到作业成本最小的设计参数的集合。
5)评价设计方案，如果需要就反复。这里必须指出，设计方案的评价不是通过成本一个参数实现的，成本只是其中一个关键的参数。
将上文叙述的步骤概括为流程图有：
图4ABC法在DFC中的应用流程图
5、结论
DFC是降低产品全生命周期成本的有效设计方法，在高技术条件下，作业成本法以作业为媒介通过多标准的费用分配方法，比传统方法更准确、真实地反映了产品成本的实际情况，本文通过对作业成本法和全生命周期成本的分析，结合两者优点提出了作业成本法在DFC中的应用步骤和途径，为DFC中全生命周期成本的准确计算打下了基础。
物业经理人网-www.Pmceo.com篇2：作业成本法应用模式
作业成本法应用模式
作业成本法是适应现代高科技生产的需要而产生的。一般来说，具备下列特征的企业将从作业成本法的采用中更多获益：其一，高额的间接计入费用;其二，产品种类繁多;其三，各产品需要的技术服务的程度不同;其四，各次生产运行数量相差很大且生产准备成本昂贵;其五，随时间推移作业变化很大，但会计系统变化较小;其六，有先进的计算机技术。作业成本法与适时制生产系统配合使用，可实现技术、管理和经济的统一，发挥更大的作用。但是，作业成本法作为先进成本计算方法、先进管理方法与先进管理思想相统一的综合管理体系，其应用在很大程度上具有灵活性，并不绝对为环境条件所限制。普通企业可以应用作业成本法的先进管理思想改善企业管理，还可根据实际需要部分应用作业成本法作为一种辅助手段。
3.1作业成本系统的设计
1、框架设计
框架设计阶段的任务是明确作业成本系统的特征，为此必须解决以下几个问题：
(1)现有会计信息系统的特点如何，能否提供作业成本法所需的原始信息?若不能，是改进现有会计信息系统还是作业成本信息独成体系?
(2)要求相对准确还是高度精确的成本信息?
(3)初始设计复杂化还是初始设计简易化，应用过程中逐渐完善?
2.作业成本系统的设计
作业成本系统的设计需要企业内部各方面的协同努力，因此在设计开发作业成本系统之前，必须使企业组织内部对作业成本系统有相当程度的理解和认同，明确作业成本系统的两个基本目的：(1)计算成本;(2)为日常成本控制和企业的持续改进提供信息支持。可以说，作业成本系统的设计是成本分配观和过程分析观的综合。此后，作业成本系统的设计可以按以下五个步骤进行：
第一步，分析和确定生产经营过程消耗的资源
分析生产经营过程消耗的资源可以从账目和预算科目入手，根据企业的业务特点将账目和预算科目进行组合或分解，从而将消耗的资源重新分类。
第二步，作业的认定与整合
由于企业的原有部门往往已将同类或相关的作业归并在一起，作业的认定可以从组织框图开始，细分并描述原有各部门所包含的作业。这--阶段中一种有用的方法是询问部门经理或车间主任使用每个部门工作人员的目的。当所有工作人员的工作时间被充分分析后，可以肯定列示的作业是完整无缺了。在作业认定的同时，可以发现并消除一些不增值作业。
作业认定完成后，根据管理上的要求，打破部门界限，对同质的作业进行作业整合。整合时应注意的问题有：
(1)作业整合应粗细得当，以保证成本控制和各种作业成本信息的分类组合，如：按产品、按顾客的组合;
(2)整合在一起的作业不但要有同质性，而且要属于同一层次;
(3)关注作业在成本上的重要性，将重要的作业单独列示，次要的作业合并列示。
第三步，作业链的描述
根据过程分析观，企业的生产经营活动就是一系列作业由此及彼，由内及外推移而形成的作业链。作业链的描述可以以业务为导向，跟踪资源耗费向已认定作业的转移，描述作业与作业以及作业与产品的联系，如下图所示：
作业链描述旨在明确作业间的链接关系，，着眼于成本发生的前因后果，为成本控制和作业链重新构建服务。作业链的描述过程中会发生作业链中断现象，这往往是由不增值作业造成的，如图中的作业H就是不增值作业，尽可能避免或消除不增值作业是改进管理的方向。作业链的描述过程也是现有作业链的修正过程。作业链的描述重在为作业管理服务，同时它也在一定程度上为作业成本计算提供了辅助性思路。
第四步，成本动因的选择
成本动因的选择分为两个层次，一是根据作业对资源的消耗，选择资源动因;二是根据产品对作业的消耗，选择作业动因。作业链的描述为成本动因的选择提供了依据和思路。确定成本动因时应注意的问题是：
(1)与作业对资源、产品对作业的实际消耗密切相关;
(2)尽可能在保证上述相关性的前提下，选择易于计量或有现成计量记录的成本动因;
(3)有助于控制成本和激励业绩的改进;
第五步，设置作业成本库，建立作业成本计算的两阶段分配体系
设置作业成本库要考虑作业链所描述的企业生产经营过程的特点，并特别注重作业成本库的同质性，注重对成本动因的选择，否则会导致成本分配的扭曲。这一步骤的工作要以成本效益原则为指导。
企业设计并推行作业成本法时，应注意以下三点：
1.认识作业成本法的本质与现行成本计算、管理方法的差异，设计作业成本系统妻从企业自身的特点和独特需要出发。
2.认识到作业成本法也存在局限性，主要是作业的确认和成本动因的选择并不总是客观的和可验证的，因此它不是能满足所有成本信息需要的面面俱到的系统。
3.作业成本系统设计完成后，仍需进行有效的监督与管理，并在实施中不断改进完善，否则将前功尽弃。
3.2作业成本法的灵活应用
1、应用作业管理思想。企业应适应买方市场的环境特点，深入开展增值性分析、因果联系分析，关注增值性及成本与产品服务、顾客的因果联系，以高质量、低成本、适销对路的产品保证企业的生存和持续发展。
2.应用过程分析思想。企业应着眼于成本发生的前因后果与整体最优化，一方面重视产品开发和设计的管理，关注新产品的开发，不断改进产品设计和工艺设计，使资源配置更为合理、有效;另一方面关注销售、售后服务等非生产环节发生的作业成本。
3.传统成本法下，产量高、复杂程度低的产品成本往往高于其实际发生成本;产量低、复杂程度高的产品成本往往低于其实际发生成本。根据这一结论，对那些产品规格特殊且无明显市价规则、价格弹性也很低的产品，企业可以适当提高售价，赚取高额利润;对那些产量高、复杂程度低、市场竞争激烈的产品，企业可以适当降低售价，扩大市场占有率，赚取较高利润。
4.企业参照市场、行业、竞争对手等相关信息发现传统成本法提供的产品成本信息不够准确，影响到企业决策的正确性时，可以部分地采用作业成本法重新计算产品成本。
例如，企业产量较高的某类产品的定价如果出乎意料地高于市场价格或竞争对手的同类产品价格，则有可能是传统成本计算高估了产量高、复杂程度低的产品成本。
又如，两类产品的工艺复杂程度相差很大，但会计资料却显示二者的产品成本相近，这也可能是传统成本计算低估了工艺复杂、产量低的产品成本;高估了工艺简单、产量高的产品成本所致。
5.企业可根据导致成本发生的不同作业，采用多个分配标准分配间接成本，提供相对准确的成本信息，而不再局限于直接人I或机器工时标准。
6.对于相对重要或者管理难度大的部门，企业可以局部使用作业成本法，立足于作业层次进行管理，充分利用非财务信息，结合财务信息进行业绩评价与考核。
7.受环境变化影响较大的企业，可以对其生产经营过程进行经常性的作业分析和过程分析，进行作业链、价值链管理，在变化的环境中实现局部或整体的优化组合。
篇3：作业成本法在决策与成本控制中的应用
作业成本法在决策与成本控制中的应用
2.1作业成本法在决策中的应用
传统成本性态分析以产量作为区分固定成本与变动成本的基础。产品成本中直接费用含量较高时，这种成本性态分析可以比较准确地反映成本变化的原因。但在高科技生产条件下，间接费用含量较高时，这种性态分析就掩盖了间接费用的可变性，无法准确反映成本变化的原因。作业成本法用成本动因来解释成本性态，基于成本与成本动因的关系，可将成本划分为短期变动成本、长期变动
成本、固定成本三类。短期变动成本一般在短期内随产品产量的变动而变动，故仍以产量为基础(如：直接人工小时、机器小时、原材料耗用量等)来归属这些成本。长期变动成本往往随作业(如：生产批次、产品项目)的变动而变动，故以非产量基础(如：检验小时、定
购次数、整备次数)作为成本动因宋归属成本。作业成本法下的成本性态分析，拓宽了变动成本的范围，更大部分地明晰了投入与产出间的联系，是对传统成本性态分析的扩展。
成本性态分析是变动成本法的前提，本量利分析的基础，同时也是相关成本决策法的基石之一。作业成本法扩展了成本性态分析，因而对变动成本法、本量利分析以及相关成本决策法产生了一系列影响。
1.对变动成本法的影响
变动成本法以传统成本性态分析将成本划分为固定成本与变动成本为前提，将与产量变动无关的固定成本视作期间成本，将与产量成正比例变动的变动成本作为产品成本，其目的是适用于短期决策的需要。作业成本法下非产量基础变动成本概念的提出，使许多不随产量变动的间接成本可以明确地归属于各产品，产品成本不仅随产量变动，而且随相关作业变动，这动摇了变动成本法的基础。特别是适时制条件下，单元式制造使大量的制造费用(如：折旧、辅助生产)由间接成本变为直接成本;零库存意味着产品成本和期间成本趋于一致，这些对变动成本法造成了更大的冲击。总之，在新的制造环境下变动成本法的重要性在日趋减弱，约翰·李认为变化的原因主要有两个：一是在总制造成本中，变动成本的比重越来越小，特别是那些技术先进的组织，变动成本的比重低于10%;二是把各项固定费用按期间归集处理，并不能为控制日益增长的固定成本提供良策。与此同时，作业成本法的采用在一定程度上避免了完全成本法的缺陷，因此，作业成本法有可能实现成本会计发展史上的否定
之否定而取代变动成本法。
2.对本量利分析的影响
本量利分析是进行成本决策分析的基础模型。传统的本量利模型为：
R=PS-VS-F
R--税前利润 P--一销售单价
V--单位产量变动成本 S--产销量
F--固定成本
作业成本法下非产量基础成本动因的采用，放宽了原本量利分析的假设条件，改变了原本量利模型中税前利润仅与售价、产销量、单位变动成本、固定成本相关的模式，建立起税前利润与售价、产销量、单位产量变动成本、作业变量、单位作业成本及固定成本的关系，扩展了本量利模型的使用范围。与作业成本法相适应的本量利模型为：
R=PSI-VlSI-V2S2-......-VnSn-F
R--税前利润 P--销售单价
V1--单位产量变动成本 S1 ·产销量
V2...Vn--单位作业成本 S2...Sn--作业量
F--固定成本
作业成本法下，单位产量变动成本更为准确，原假定随产量变动的成本可能被非产量基础变动成本更好的解释;固定成本的内容也发生了变化，一部分传统意义上的固定成本转化为非产量基础的长期变动成本;最突出的变化是增加了一系列单位作业成本和作业变量，利用本量利模型进行预测时需要考虑各作业量和产量的对应关系。
3.对相关成本决策法的补充
相关成本决策法是管理会计中一项重要的管理决策方法，它将同某项决策相关的成本与收入进行配比来作出决策。其主要特点是只考虑随决策而变动的成本，略去不受决策影响的成本。
传统的相关成本决策分析往往将固定成本作为非相关成本而在决策中不予考虑。在作业成本法下，许多原本与产量无关的固定成本由于与作业成本动因相关而在决策中从非相关成本变成相关成本，有助于提高相关成本决策的正确性、科学性。
传统决策的成本核算假设是决策引发成本。作业成本法引入作业中介，将成本核算假设发展为决策引发作业，作业引发成本，进而以成本动因为依据将成本与资源消耗作业联系起来，指明了影响成本动因的决策又如何影响着成本的发生。因此，在给定管理决策所影响的成本动因条件下，作业成本法有利于较准确地建立模式的“如果--怎样”分析，产生未来型信息。
传统决策法假设决策只对成本在短时间内发生影响，并且多项决策间相互独立互不影响。但现实中，企业总是面临多项决策，从长远看，一项决策对其他决策尤其是后续决策会产生影响，也就会对其成本产生影响。实际上，某些成本就单个决策而言是固定的，但就一系列决策而言是变动的。作业成本法以作业为立足点，通过分析作业间的链接关系可更好地解释决策间的相互联系与影响，为分析、掌握长期战略决策最相关信息--长期变动成本创造条件。
综上所述，作业成本法动摇了原有决策方法的基础，扩展了许多原有决策方法与模式的用途。在实践中，作业成本法应用于生产决策、定价决策、长期投资决策，可以提供更具准确性、及时性、相关性的决策信息，可以提高决策模式和方法的有效性，从而帮助企业优化决策。
2.2作业成本法对计划和执行会计的影响
责任会计、标准成本制度以及弹性预算是执行会计的重要组成部分。作业成本法从开阔的视野研究投入与产出间的关系，追踪资源消耗作业的动态过程，从根源上对成本进行控制，影响了执行会计的上述组成部分。
1.对责任会计基础的更新
传统责任会计强调成本管理，按企业内部各组织机构的职能、权限、目标和任务来制定责任预算，并据此对预算的执行情况进行计量和评价，强调责任中心成本、收入以及利润的绩效衡量，关注成本本身的降低。由于受职能和权限所限，传统责任会计忽视了许多可控间接费用的责任归属，突出表现在没有规范对分布在不同部门却又具有联系和同质性的费用的管理和控制上。此外，传统责任会计还可能以团体业绩掩盖员工个人业绩，不利于对从事不同作业的员工进行业绩考评。
作业成本法强调作业管理，重视成本发生的原因而不仅仅是成本本身。管理人员关注的问题有：作业是否必要?是否会增加产品或劳务的价值?作业能否改善?其核心是消除无附加价值的作业，提高附加价值作业的效率。作业成本法以同质作业为基础设置责任中心，使用更合理的分配标准，使控制主体与被控制对象间的因果关系增强，可控成本的范围拓宽，从而将更多的费用纳入责任管理，规范了责、权、利之间的对应关系。此外，在评价指标上，作业成本法在保留有用财务指标的基础上，提供了许多非财务指标，如产品质量、市场占有率等，辅助管理人员从非财务角度进行业绩评价。
特别是运用作业成本法可按作业将原有责任中心细分若干个子中心，这样，各部门将不可避免地出现同质子中心，如部门的设备维护、质量控制等作业中心。这些子中心的信息既可与原有责任中心的信息汇总而得到该部门责任中心的责任成本信息，又可汇总出同质作业的信息，按相同作业标准在不同部门间进行考核与评价。
2.对标准成本制度及弹性预算的发展
传统的预算制度和标准成本制度过分强调对耗费差异与效率差异的计量与控制，而且“费用库”过于浓缩，费用分配标准过于单一，可能引发不当行为。例如，采购人员为了追求有利的价格差异，可能购买质量较差的原料，或大量采购以获取数量折扣的利益，结果造成废料、生产返工的增加，或使原料堆积如山;又如，为了避免出现不利的材料数量差异，员工可能将不良品转入下一道工序，造成废品的产生及生产的中断;再如， 为了追求有利的制造费用差异，员工可能减少机器的防护性维修费用，致使设备经常损坏引起生产中断。
作业成本法关注成本发生的前因后果，强调产品的顾客驱动，以是否增加顾客价值为标准，将作业区分为不增值作业及增值作业，将作业成本区分为不增值作业成本及增值作业成本。作业成本控制就是要强调事前、事中控制，消除不增值作业，提高增值作业的效率和效益，从而消除不增值作业成本。
作业成本法下多样化成本库的设置和多样化成本动因的采用使标准成本控制深入到作业层次。增值作业成本及不增值作业成本的计算公式如下：
增值作业成本二作业标准消耗量*单位作业标准价格
不增值作业成本二(作业实际消耗量-作业标准消耗量)*单位作业标准价格
如前文所述，不增值作业包括不增加顾客价值的作业以及增加顾客价值但无效率的作业，不增值作业成本是由不增值作业引发的成本。因此，增值作业成本为作业标准消耗量与单位作业标准价格的乘积，代表标准成本;而不增值作业成本代表不利的作业成本差
异。不增值作业的标准成本为零，不必考虑价格差异，其作业量差异就是不增值作业成本;增值作业需要综合考虑价格差异与作业量差异，增值作业产生的不利成本差异是不增值作业成本。
相应地，弹性预算也应以作业的成本动因为基础进行编制。
综上所述，作业成本法在执行会计中的应用，将传统的以产品为中心的控制转化为以作业为中心的控制，改进了责任会计、标准成本制度以及弹性预算，提供有助于业绩计量和考核、预算制定的数据和信息，对企业加强成本控制与管理有重要意义。
2.3作业成本法融合的先进管理思想
1、作业管理
作业管理以顾客需求和顾客价值为着眼点，以消除遏制不增加顾客价值的作业为方向。其先进性在于：其一，适应企业面临的买方市场的新特点，树立“以顾客为中心”的管理思想，把及时满足不同顾客的特定需要放在首位;其二，改变传统成本管理只注重成本本身水平高低的状况，以资源的消耗是否对顾客发生价值增值作为评价成本管理水平的标准。
2、过程分析
过程分析认为，起始于企业供应商，经过企业内部的研究开发、产品设计、制造、销售和售后服务，最终为顾客提供产品的企业业务过程，是由一系列前后有序的作业构成的，企业就是将它们由此及彼、由内到外连接起来的一条作业链。每完成一项作业要消耗一定的资源，作业的产出又形成一定的价值，因而企业又是价值在作业链上各作业之间转移所形成的一条价值链。过程分析有利于找出企业业务活动中各个环节上的症结，提高业务活动各个环节的效率。
过程分析的先进性在于：其一，将管理的重点由产品成本的结果转向作业成本的形成原因。从作业成本计算原理可知，产品成本的高低不仅与其消耗的作业量的大小有关，还与每种作业上的资源占用量有关，作业量的减少并不能自动地减少该项作业所占用的资源(如没备、人员)。因此，降低产品成本、提高资源使用效率，不仅要提高生产过程中的各项作业完成的效率和质量，而且要提高生产过程之前资源配置的合理性，高度重视产前调研和产品开发设计管理。其二，使企业整体成为多个局部的动态有机结合，而不再是局部的简单总和，这有助于企业协调局部关系，实现整体最优化和持续改善，也有助于实现“业务的根本革新”。
篇4：作业成本法的基本原理
作业成本法的基本原理
1.1作业成本计算
作业成本法最初作为一种正确分配制造费用、计算产品制造成本的方法被提出。其基本思想是在资源和产品之间引入一个中介--作业，基本原则是作业消耗资源，产品消耗作业;生产导致作业的发生，作业导致成本的发生。
根据这一原则，作业成本计算按如下两个步骤进行：
第一步，确认作业、主要作业、作业中心，按同质作业设置作业成本库;以资源动因为基础将间接费用分配到作业成本库;
作业是基于一定目的，以人为主体，消耗了一定资源的特定范围内的工作，是构成产品生产、服务程序的组成部分。实际工作中可能出现的作业类型一般有：起动准备、购货订单、材料采购、物料处理、设备维修、质量控制、生产计划、工程处理、动力消耗、
存货移动、装运发货、管理协调等。
作业引发资源的耗用，而资源动因是作业消耗资源的原因或方式，因此，间接费用应当根据资源动因归集到代表不同作业的作业成本库中。
由于生产经营的范围扩大、复杂性提高，构成产品生产、服务程序的作业也大量增加，为每项作业单独设置成本库往往并不可行。于是，将有共同资源动因的作业确认为同质作业，将同质作业引发的成本归集到同质作业成本库中以合并分配。按同质作业成本库归集间接费用不但提高了作业成本计算的可操作性，而且减少了工作量，降低了信息成本。
第二步，以作业动因为基础将作业成本库的成本分配到最终产品。
产品消耗作业，产品的产量、生产批次及种类等决定作业的耗用量，作业动因是各项作业被最终产品消耗的方式和原因。例如，起动准备作业的作业动因是起动准备次数，质量检验作业的成本动因是检验小时。明确了作业动因，就可以将归集在各个作业成本库中的间费用按各最终产品消耗的作业动因量的比例进行分配，计算出产品的各项作业成本，进而确定最终产品的成本。
成本计算程序如下图所示：
综上所述，作业成本法区别于传统成本计算法的主要特点是：
其一，以作业为基本的成本计算对象，并将其作为汇总其他成本(如：产品成本、责任中心成本)的基石;
其二，注重间接计入费用的归集与分配，设置多样化作业成本库，并采用多样化成本动因作为成本分配标准，使成本归集明细化，从而提高成本的可归属性;
其三，关注成本发生的前因后果。
产品的技术层次、项目种类、复杂程度不同，其耗用的间接费用也不同，但传统成本计算法认为所有产品都根据其产量均衡地消耗企业的所有费用。因此，在传统成本法下，产量高、复杂程度低的产品的成本往往高于其实际发生成本;产量低、复杂程度高的产品的成本往往低于其实际发生成本。
作业成本计算以作业为联系资源和产品的中介，以多样化成本动因为依据，将资源追踪到作业，将作业成本追踪到产品，提供了适应现代制造环境的相对准确的成本信息。作业成本计算以财务为导向，从分类账中获得主要成本(如，间接费用)项目，进而将成本
追踪到作业成本库，再将作业成本库的成本分配到各产品，侧重于对历史成本费用进行分析，是成本分配观的体现。
1.2作业管理
成本分配观的认识使成本计算的正确性得以提高，而要有效地控制成本的发生并降低成本就必须立足于过程分析观来进一步认识成本与作业的关系。过程分析观以业务为导向，从实物流动及其与数量化、非财务的产品与劳务的关系的层面来分析生产经营过程。具体而言，首先要确定实物的消耗量;其次是确定生产经营过程消耗了何种资源。耗用资源就会发生成本，一旦明确了消耗形态，就可以直接追踪资源耗用作业的全过程，从根源上对成本进行控制，支持生产经营过程的持续改善。过程分析观承认多层次作业，既强调在一个过程中作业的相对独立性，又强调作业的链接关系。在过程分析的基础上，作业管理得以实现。
作业管理就是将企业看作由顾客需求驱动的系列作业组合而成的作业集合体，在管理中努力提高增加顾客价值的作业的效率，消除遏制不增加顾客价值的作业，实现企业生产经营的持续改善。不增加顾客价值的作业以及增加顾客价值但无效率的作业称为不增值作业， 由不增值作业引发的成本称为不增值作业成本。作业管理一般包括确认作业、作业链和成本动因分析、业绩评价以及报告不增值作业成本四个步骤，主要采用如下方法降低成本：
(1)作业消除
作业消除就是消除不增值的作业。即先确定不增值的作业，进而采取有效措施予以消除。例如将原材料从集中保管的仓库搬运到生产部门，将某部门生产的零件搬运到下一个生产部门都是不增值作业。如果条件许可，将原料供应商的交货方式改变为直接送达原料使用部门，将功能性的工厂布局转变为单元制造式布置，就可以缩短运输距离，削减甚至消除不增值的作业。
(2)作业选择
作业选择就是尽可能列举各项可行的作业并从中选择最佳的作业。不同的策略经常产生不同的作业，例如不同的产品销售策略会产生不同的销售作业，而作业引发成本，因此不同的产品销售策略，引发不同的作业及成本。在其他条件不变的情况下，选择作业成本最低的销售策略，可以降低成本。
(3)作业减低
作业减低就是改善必要作业的效率或者改善在短期内无法消除的不增值的作业，例如减少整备次数，就可以改善整备作业及其成本。世界著名机车制造商Hardley-Davidson，就通过作业减低方式减少了75%的机器整备作业，从而降低了成本。
(4)作业分享
作业分享就是利用规模经济效应提高必要作业的效率，即增加成本动因的数量但不增加作业成本，这样可以减低单位作业成本及分摊于产品的成本。例如新产品在设计时如果考虑到充分利用现有其他产品使用的零件，就可以免除新产品零件的设计作业，从而降低新产品的生产成本。
可以说，发展至今，作业成本法已成为以作业为核心、成本分配观和过程分析观二维导向、作业成本计算与作业管理相结合的全面成本管理制度。如下图所示：
成本分配观
成本分配观导向下所提供的信息有助于分析各种决策，过程分析观导向下提供的信息反映作业过程的动态关系，为从根源上控制成本、评价业绩、持续改善生产经营创造了条件。
篇5：计算机及网络安全管理制度格式
计算机及网络安全管理制度格式
一、计算机网络系统实行用户使用权限控制，用户使用权限设置由院长指定专人实施。
二、设计算机网络系统维护员，专人负责对网络和系统设备进行检测和维护，保持各种设施整洁干净，认真做好设备检查，对不正常的运行状况或操作及时发现并纠正，保证设备处于良好功能状态，网络运行安全稳定，并有权监督和制止一切违反计算机网络安全的行为。
三、对服务器及网络必须严密防护，包括网络软、硬件，防止非法用户侵入。不得擅自在终端机上启用其他软件，系统维护员每月进行一次数据库维护及数据备份。对服务器参数进行调整或更改，必须经院长批准，管理人员应严格填写工作记录。
四、做好防范计算机病毒和危害网络系统安全的工作，采取有效的病毒感染防范措施，杜绝网上病毒感染的现象发生。所有进入网络使用的软盘(U盘)，必须经过严格杀毒处理;所有医院His局域网计算机绝对禁止与院外其他公共网络直接连接。
五、计算机网络系统的使用科室和个人，必须遵守计算机使用规范。对网络系统中发生的问题，应当立即报办公室有关人员。
六、计算机及网络系统所有设备的配置、安装、调试必须由医院指定专人负责，其他人员不得随意拆卸和移动。严禁擅自拷贝或借用系统的设备及密码、技术资料。
七、计算机系统设施附近实施房屋维修、改造及其他活动，不得危害计算机网络系统的安全。如无法避免影响计算机网络系统设施安全的作业，须事先通知办公室，采取相应的保护措施后，方可实施作业。
保证服务器24小时不间断工作，不得随意在服务器用电线路上加载用电设备，严防服务器掉电。
系统出现故障后，计算机网络维护员和相应科室操作人员密切协作，尽快解决问题。
对发现不能维修的故障，要及时上报，并请相关技术部门支援。
十、进行计算机安全法律教育及计算机安全常识教育。对造成“病毒”蔓延的有关人员，按有关条款给予行政和经济处罚。
His系统前台计算机使用规范1、开机时，应先开显示器，后开主机;关机时先关主机，后关显示器;当暂时不用计算机时应关闭显示器。
2、开机后,计算机进行自检、初始化等动作，在计算机没有进入Windows操作系统状态时，不要对键盘做任何操作。登录Windows网络操作系统时，应使用已设置好的网络名。
3、进入Windows操作系统后，使用者不要直接修改任何windows的各项配置;严禁对计算机盘符为C：的硬盘分区上的文件进行复制、剪切、删除、重命名等操作。
4、严禁任何人私自在计算机安装光驱或软驱，或使用U盘和移动硬盘。
5、当不使用计算机时，应按正常程序退出系统并安全关机，同时关闭打印机。
6、当计算机在使用中出现不正常现象时，应通知办公室。