篇2：地铁土建工程特殊工序施工方法

　　地铁土建工程特殊工序的施工方法

　　1)电缆中间头制作测试及安装

　　电缆中间头制作采用冷缩或热缩方法，具体方法根据业主、设计的要求而定。

　　⑴冷缩施工法

　　清理作业现场，测试气温和湿度，选择最佳作业条件并做好记录。

　　理顺中间接头电缆预留，使电缆接头部位处于同一平面，确保接续完毕后接头部位无任何方向的张力。进行外护层清理约1.5米，将接头本体套入一侧电缆，另外两个护套套入另一侧电缆

　　剥切电缆外护套280mm，铜屏蔽层230mm，铜屏蔽断口处缠绕两层PVC带，半导体层距铜屏蔽断口5mm，仔细清洁绝缘表面。

　　压接接线管：按接线管长度的1/2加5mm剥去芯线绝缘并倒角2mm，端部修整后，插入接线管按先内后外的顺序压接。

　　压接完毕后用高介电常数带绕包接头处非绝缘部分,绕包密实平整,与原有绝缘搭接5mm，直径大于原有绝缘2mm。

　　用PVC带绑住冷缩管的内保护膜，将冷缩管放置在中间位置并去除塑料保护膜。

　　抽出冷缩管两侧支撑芯，收缩冷缩管。

　　绑缚接头本体，在两端应力锥处50%搭盖绕包5层绝缘带。

　　金属屏蔽层连接。去处胶带，将屏蔽网向两侧打开，用恒力弹簧将屏蔽网与两侧的电缆金属屏蔽连接起来。并用PVC带包扎两层。在接头外50%搭接绕包一层EPR带。

　　安装加强内衬。在接头外50%搭接绕包两层铜网带。

　　防水处理。用砂纸打磨外护套100mm，绕包50mm阻水带。

　　收缩外护套。将第一个外护套放置在正确位置，从中间开始收缩，收缩第二根外护套。两外护套搭接50mm。

　　⑵热缩施工法

　　清理作业现场，测试气温和湿度，选择最佳作业条件并做好记录。

　　理顺中间接头电缆预留，使电缆接头部位处于同一平面，确保接续完毕后接头部位无任何方向的张力。进行外护层清理约1.5米，将密封套管、热缩护套、中间盒套在电缆上。

　　按设计要求和操作工艺要求，开剥电缆的外护套、内护套，各层的开剥长度严格按工艺要求进行。开剥完成，及时对切削面进行清理，保证内外层无损伤、断面清洁干净。

　　套入热收缩应力管，热收缩应力管一端搭接铜屏蔽层10mm，加热固定。

　　从应力管末端开始到"铅笔头"锥面以半迭压方式包绕一层绝缘带，再返回包绕直至搭接铜屏蔽层10mm为止。

　　套入铜屏蔽网和热缩绝缘管。

　　压接电缆连接管。先将电缆连接管套在的电缆芯线上，先压中间后压两端。用锉除去锐角毛刺，使之光滑无尖角，将表面清洗干净。用铝箔带填平压坑及连接管两端，在压接处包绕半导体自粘带，厚度不超过1mm，表面尽量平滑。

　　接续后包绝缘带。以半迭压方式包绕橡胶自粘带，电缆连接管上要求厚度为3mm，包绕后整个外径基本相同，表面平直。

　　固定热收缩绝缘管。将双层热收缩管移至接头位置，内外层分别拉向两端，中间成搭叠状，绝缘管两端各搭叠铜屏蔽层10mm，然后从中间开始分别向两端加热收缩固定。

　　将铜屏蔽网移在接头位置，用铜扎丝将铜屏蔽网的一端扎紧在电缆铜屏蔽层上，拉向另一端使其收紧，紧贴在热收缩绝缘管上直到接头另一端铜屏蔽层，将余下的铜屏蔽层网翻面使其重叠，并用铜扎丝扎紧在电缆铜屏蔽层上，然后向相反方向拉伸收紧，形成双层屏蔽网。用焊锡将接头两端的铜扎丝和铜屏蔽网及电缆铜屏蔽网及电缆铜屏蔽层焊在一起。然后将接地铜编织线绕在白布带外层另一端焊在钢带铠装上。

　　装热收缩护套带。在两端电缆护套各50mm之间包一层热熔胶带，将热收缩套管移到接头处，两端长度对称，同热熔胶带长度，从中间开始分别向两端加热固定。

　　电缆电气性能测试。用兆欧表测试电缆绝缘电阻，作耐压及泄漏电流试验，符合有关标准。同时填写好接续安装记录。

　　2)电缆终端头制作测试及安装

　　电缆终端头制作：电缆终端头制作工序流程图见下图：

　　电缆测试：制作前用2500V兆欧表测量绝缘电阻，保证大于5000MΩ

　　剥切外护套：用电缆夹将电缆垂直固定，由末端量取750MM，剥去外护套。

　　剥铠装：从外护套断口处量取30mm 铠装保留，用铜扎绑扎3道，其余剥除。

　　剥内垫层：在铠装断口处末端保留20mm内垫层，其余剥除。

　　焊接地线：用砂布打光铠装上，另一端焊在芯线的铜屏蔽带上，焊接处表面平整光滑无虚焊。

　　包绕热熔胶带：从内垫层外缘至外护套10mm处用半选法包缠热熔胶带长约65mm，形似橄榄状最大处直径大于电缆外径约15mm。

　　剥半导体层铜屏蔽层：由根部量取55mm铜屏蔽层，其余剥除。保留20mm半导体层，其余剥除，清理绝缘表面。

　　固定应力管：套入应力管，应力管搭接半导体20mm，加热固定。

　　压接端子：按端子管孔深加5mm剥去芯线绝缘，端部削成"钢笔头"状，压接端子。压坑一般为两个，压坑深度为端子管壁厚度的4/5，两坑间的距离为15-20mm，距端子管边缘不少于10mm，压坑用铝箔带填平。"钢笔头"处包绕热熔胶带，并搭接端子和绝缘层各10mm，压坑用铝箔带填平。"钢笔头"处包绕热熔胶带，并搭接端子和绝缘层各10mm。

　　固定绝缘管：固定相色密封管：将相色密封管套在端子圆管部位，先预热端子，由上部起加热固定。

　　固定防雨罩，加热颈部固定。

　　电气性能测试：用2500v兆欧表测试绝缘电阻，并作直流耐压试验及泄漏电流测定。

　　填写施工记录，作为原始资料。

篇3：小学新校区土建基础孔桩工程施工方法

　　小学新校区土建基础孔桩工程施工方法

　　1、本工程采用大直径机械挖孔孔扩底墩基础，墩底持力层为中等风化岩层。

　　2、工艺流程：放线→定桩位→架设机械→挖桩孔土方→安放第一节钢板护筒→复核桩位轴线→继续挖桩孔土方→安放第二节钢板护筒→复核桩位轴线→挖孔桩土方→用风钻凿岩石→清理桩孔。

　　3、主要施工工序及技术措施

　　a、成孔的施工顺序为防止桩孔土体塌滑和确保施工中操作安全，桩孔设支护，支护采用钢板护筒作护壁，受力均匀。钢板采用优质A3钢制作。

　　根据现场的实际情况采用下列方法确定成顺序：

　　①间隔一个或两个桩位成孔；

　　②在邻桩砼初疑前或终凝后成孔；

　　③孔桩开挖由中间向两侧进行。

　　④挖孔桩当净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖，排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m,孔深不宜大于20m。

　　机械安装必须牢固可靠，在施工中保证无事故发生，且保证桩中心垂直度不偏差或者偏差在规定范围内，成孔后必须及时浇捣，浇捣中应连续进行，应适当超过桩顶设计标高。

　　b、挖孔方法

　　挖土用机械从上到下逐层进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序

　　为先挖中间部分后周边，挖土直径按设计墩身直径加两倍护筒厚度，允许尺寸误差3cm。扩底部分采取先挖桩身圆桩体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装如吊桶内运出。

　　垂直运输在孔上口安装支架，工字轨道、电葫芦，用1.0t慢速卷扬机提升。升至孔口上后，用机动翻斗车或推车运至集中堆放场地堆放。

　　c、测量控制

　　桩位轴线采取在地面十字控制网基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护筒支模中心线控制，是将桩控制线、高程引到第一节钢板护筒上，每节以十字中心线对中，吊大线锤做中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深的截面尺寸正确。

　　d、挖孔注意事项

　　①对桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。

　　②桩底要支承在设计要求的中等风化岩下≥ 500的岩层上，并清除底部虚土，要逐根进行隐蔽检查验收。

　　e、挖孔施工质量要求

　　①桩孔位中心线允许偏差：10mm;

　　②桩孔径允许偏差：±10mm

　　③桩的垂直度偏差：3‰L（L为桩长）

　　④护壁混凝土厚度允许偏差：30mm

　　⑤孔底虚土：不允许。

　　4、安全技术措施

　　挖孔桩施工应对施工安全予以特别重视，制定周密可靠的安全技术措施、安全操作规程，并严格认真贯彻执行。施工中加强安全教育和经常性的检查，以确保安全施工。

　　a、在孔口设水平移动式活动安全盖板，当土吊桶提升到离地面约1.8 m ,推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上卸土后，再开盖板，下吊桶装上，以防土块、操作人员掉入孔内伤人。桩孔四周设安全栏杆。

　　b、及时浇筑护壁，挖一节，浇一节，以保持孔壁稳定和操作安全。

　　c、人员上下可用吊桶，但要配备滑车，粗绳或绳梯，供停电时应急使用。

　　d、在井下设100W防水带罩灯泡照明，并采用37V低压电。

　　e、井口作业人员必须系安全带，井下作业戴安全帽。提土时，井下设安全区，防掉土、石伤人。

　　f、防止毒气中毒，毒气的存在是人工挖孔桩施工过程中的安全隐患之一，如果不小心就会造成安全伤亡事故。随着孔底加深，毒气越来越不易排出。要安全施工，必须进行井下有毒有害气体的检验和通风。凡挖井5m以下时，需要用可燃气体测定仪，检查孔内作业面是否有沼气，若发现有沼气或co，应妥善处理后方可作业。下井前，应对孔内气体进行抽样检查。本工程拟将小动物和点燃的蜡烛放到孔底约0.5h，观察小动物是否有异常或蜡烛是否熄灭。当发现有毒气体含量超过允许值时，无论使用风镐与否都应将毒气消除，并先用送风机向孔底送风5-10min，方可下井作业。

　　5、钢筋笼的成型组装与吊放

　　钢筋笼制作同一般的灌注桩方法。

　　主筋在现场对焊连接。大直径箍筋和加强箍的加工成形，采用在弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动结构的情况下进行弯曲成型。钢筋笼加工制作在基坑内空地平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，将加强箍按间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并之点焊焊接，控制平整误差不超过50mm，上下节主筋接头错开50%。箍筋与主筋用电弧焊点焊固定。在钢筋四侧主筋上每隔5m设置一个耳环作定位垫块之用，使保护层保持设计要求，钢筋笼外形尺寸要严格控制。

　　钢筋笼就位采用机械放入孔内就位。

　　6、混凝土的灌筑

　　扩底墩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求进行清理。混凝土配置采用粒径不大于40mm石子，水泥用R42.5普通水泥，塌落度为12-14cm自拌混凝土。

　　混凝土用串筒垂直灌入孔洞。混凝土应连续分层浇筑，每层浇灌高度为一节串筒长度。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩缝或环向收缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与底板的良好连接。

篇4：土建改造主要施工方法

　　土建改造主要施工方法

　　1-1 平面测量

　　本工程平面测量采用经纬仪进行对已知轴线长、宽进行控制点的测量。

　　1 控制点的选取

　　基础施工前，要作好工程测量控制，根据工程场地实际情况，利用已知轴线尺寸，利用经纬仪和钢卷尺测得控制点，把控制点设在地面控制桩或引测到两端的龙门桩上。

　　2 控制点的定位

　　根据城市规划坐标点引测到本工程设计图纸中的坐标位置，然后把经纬仪座在该点上建立坐标网进行测设平面控制点并设控制桩。经过闭合后达到要求精度，即为平面控制标桩。并据此测量出建筑物各轴线。控制点测定后，通过地面地面控制桩引测到两端的龙门桩上并做好标志以备施工或复核使用。

　　1-2 垂直测量

　　由于该工程层数和层高都不高，采用经纬仪从地面控制桩向上引测和钢卷尺根据设计标高度量即可完成。

　　1-3 钢筋工程

　　1 操作工艺

　　1.1 梁钢筋绑扎：

　　工艺流程：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎

　　在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

　　先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋。隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整钢筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

　　绑梁上部纵向筋的钢筋，宜用套扣法绑扎。

　　箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

　　梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm 处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

　　在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度，受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

　　梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm 时，宜采用焊接接头，小于22mm 时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离。不得小于钢筋直径的10 倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I 级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定的搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受力区不大于50%。

　　1.2 板钢筋绑扎：

　　工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。

　　清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

　　按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

　　绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围用两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

　　在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度要等于设计保护层厚度，如设计无要求时。板的保护层厚度应为15mm，钢筋塔接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

　　2 应注意的质量问题

　　2.1 浇筑砼前检查钢筋位置是否正确，振捣砼时防止移动钢筋，浇完砼后立即修整预留搭接钢筋的位置，防止预留搭接钢筋的位移。

　　2.2 梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。

　　2.3 梁、柱核心区箍筋应加密。

　　2.4 箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。

　　2.5 梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。

　　2.6 板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。

　　2.7 绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，或在现浇板模板上弹线，按线绑扎板筋，防止板筋不顺直，位置不准。

　　2.8 绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3 个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m 时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

　　2.9 在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。

　　1-4 混凝土工程

　　1 操作工艺

　　1.1 工艺流程：

　　作业准备→砼搅拌→砼运输→柱、梁、板、剪力墙砼浇筑与振捣→养护

　　1.2 作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪力墙根部松散砼已剔掉清净。

　　1.3 砼浇筑与振捣的一般要求：

　　砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m 时必须采取措施，用串桶或溜管等。浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。

　　使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5 倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

　　浇筑砼：应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2h 应按施工缝处理。

　　浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。

　　1.4 梁、板砼浇筑：

　　梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用"赶浆法"，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板砼浇筑连续向前进行。

　　梁、板连成整体高度大于lm 的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm 处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用"赶浆法"保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注

意振实，振捣时不得移动钢筋及预埋件。

　　梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处砼时宜用小粒径石子同强度等级的砼浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

　　浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插人式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用检查砼厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。

　　施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3 范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

　　施工缝处须待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2MPa 时，才允许继续浇筑。在继续浇筑砼前，施工缝砼表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实，使新旧砼紧密结合。

　　2 应注意的质量问题

　　2.1 蜂窝：原因是砼一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而砼坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致砼中的砂浆从下部涌出而造成。

　　2.2 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

　　2.3 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面砼易粘附在模板上造成麻面脱皮。

　　2.4 孔洞：原因是钢筋较密的部位砼被卡，未经振捣就继续浇筑上层砼。

　　2.5 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

　　2.6 梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱头模板的支设未认真控制断面尺寸及位置（梁柱接头应作为本工程控制的重点）。

　　2.7 现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是砼浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。

　　1-5 模板工程

　　1 模板工程的总体安排

　　为确保该工程的主体质量达到优良标准的要求，拟在该工程的主体结构施工中，梁板拟采用"多层板面，方面背楞，钢管支撑，散装散拆"的立模体系。

　　２. 施工准备：

　　2.1 材料准备：

　　2.1.1. 多层板：多层板选用酚醛树脂木胶合板,厚为18mm,尺寸为915×1830mm，双面封胶、边口封漆。

　　2.1.2 方木：方木主要做多层板后的背楞，.选用50×100mm 的断面，长为定尺4m。

　　2.1.3 支撑系统：Φ48 定尺钢管，钢桁架，扣件,3 型铁，穿墙螺栓（有止水环及无止水环的）等。

　　2.1.4 脱模剂等：脱模剂选用水剂型脱模剂。另外还应准备封边用的酚醛树脂清漆。

　　2.2 技术准备

　　2.2.1 模板设计：根据工程结构形式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板的总体施工方案，绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、.组装图、节点大样图、零件加工图），.模板图上应标明尺寸，模板接头位置，方木间距，对拉螺栓位置等。

　　2.2.2 技术交底：根据模板工程的设计方案，.制定模板工程的工序控制点及不同施工部位施工前的书面技术交底，并组织所有有关技术人员及班组成员进行学习，使操作人员明确工艺要求，关键部位的控制办法和有关质量标准。

　　2.3 作业条件准备：

　　2.3.1. 进行中心线和位置的放线：模板施工前要根据整体现场的平面测量控制网将所施工部位的主要轴线引测到以作业面上，并以该轴线为起点，引出每条轴线。模板放线时，根据施工图用黑线弹出模板的边线和中心线，墙模要弹出模板的边线和外侧控制线，以便于模板安装和校正。

　　2.3.2. 做好标高测量工作：用水准仪把施工部位的水平标高根据实际的要求,直接引测到模板安装位置。

　　2.3.3. 进行找平工作：模板安装前应预先将模板下口用1:3 水泥砂浆找平，以保证模板位置正确，.防止模板底部漏浆。另外，在外墙、外柱的外口，继续安装模板前，在模板下口安装找平方木，找平方木用原先预留的拉丝固定。

　　2.3.4. 设置模板定位基准：墙模板定位基准采用电焊短钢筋定位,即根据墙板的厚度切割一定长度的Φ12 钢筋头，点焊在墙板的主筋上，离地面50mm高，.并按二排主筋的中心位置分档,以保证钢筋与模板位置的准确。柱子钢筋采用切割50mm 长的L40×40 角钢，沿柱子边线电焊于柱子四角处，角钢外口即为柱子边线，从而保证钢筋与模板位置的准确（电焊时注意不得烧伤主筋）。

　　2.4 做好施工机具的准备工作：

　　2.4.1 施工班组应配备以下施工机具：锤子、.扳手、电钻（钻头直径8～20mm）、木锯、电锯（合金锯片）.、斧头、钢丝钳、千斤顶、墨斗、撬棍等。

　　2.4.2. 现场及施工班组应配备以下测量工具：水准仪、经纬仪、线锤、水平尺、钢卷尺、靠尺等。

　　3. 模板的配制：

　　3.1 模板配制前施工班组对照所施工部位，认真熟悉图纸，学习技术交底，并根据模板图及所施工部位的工作量，限额领取多层板及方木。

　　3.2 施工班组派有关技术特长的工人，按照设计图纸及模板图精心配模，配制中如发现有模板厚薄不一样，要进行挑选，分类使用。

　　3.3 对于需使用螺栓的部位，必须根据模板图，在配模时预先打眼，严禁安装后随意打眼。打眼时必须将相应的两块模板，面对面重叠放好，用钉子钉好后，再根据模板图上的对位螺栓位置，用钢尺量好，用墨斗弹线，然后再进行打眼。

　　3.4 方木要用电刨刨直，然后用手刨刨去刨痕，.并校直,刨好后方可进行配模。刨好的方木要堆放整齐,经验收后，方可用于配模，否则严禁使用。

　　3.5 配模的原则

　　3.5.1 梁底模及梁邦也采用多层板配面，两边方木配楞，配制时整板放两头接头放中间，接头模板必须角方。梁模两头应顶住柱边。

　　3.5.2 所有切割后的多层板边必须用手刨找直，.并立即涂封口酚醛清漆。

　　3.5.3 配好的模板，要在模板的背面，.根据所在轴线及模板图的代号分别进行编号。在表面涂刷脱模剂后,分类堆放并堆放整齐。

　　4 梁模板的安装

　　4.1. 梁架子的搭设应与柱架子及板下支撑的架子统一考虑，一起搭设。

　　4.2 梁支撑采用快拆体系，.即在保证梁底板不动的情况下，在板砼达到一定强度后，提前拆除梁边模及板底模。

　　4.3 梁下支撑的间距一般为600～800mm 之间，.梁下模标高应准确并且每跨梁底应起拱2

‰～3‰左右。

　　4.4 梁架搭设好后，每道梁的两头应用2 斤重的线锤，将轴线垂直吊上来，以控制梁底板的轴线偏位。梁头要与柱边相平，不得伸入柱内或短缺。加固时应先吊线固定两头，中间拉线校直固定。

　　4.5 梁底、梁边均采用多层板面，.多层板使用时整张的放在两头，接头在中间，并且中间接头下应加托方木。

　　4.6 梁高在600mm 以上的梁，必须加一道对拉螺柱，水平间距为500～600mm 左右，对拉螺栓在砼浇筑后达到一定强度时，即可拆除，但拆除中不得拆动梁下支撑。

　　5. 板模的安装

　　5.1 平台模板下的模板脚手架间距为1～1.2m 左右。

　　5.2 板下模板的支承方木也采用50×100mm 的方木，其间距为300～400mm，在板拼缝处必须有一根方木。

　　5.3 板模与柱角模板的接头处，必须根据图纸柱角的尺寸，用角尺曲方画线，用手锯锯角，严禁锯的弯弯曲曲或随手就锯，并且对于上下层同一位置的这块板,应保证使用在同一位置，严禁每层都锯块新板。

　　5.4. 板下的多层板必须包盖住梁的边模模板及柱角模板。

　　6. 拆模顺序及养护

　　拆除梁模板时，为了保证砼的棱角不缺棱掉角，必须在支撑及加固螺栓拆除后，在中间用小锤敲模板，待模板与砼之间有一小缝后，用大头楔子向里楔去，然后再用撬棍伸进去，向模板方向用力，即可拆除下模板。模板拆除后，必须及时起钉、清理、刷油，并分类堆放整齐。

篇5：温室土建工程施工方法:装饰工程

　　温室土建工程的施工方法：装饰工程

　　装饰工程

　　1、内墙仿瓷涂料

　　1.1施工工艺流程

　　清理基层→填补缝隙→磨砂纸→满刮腻子两遍→磨光→刷第一遍仿瓷涂料→复补腻子→磨光→刷第二遍仿瓷涂料

　　1.2施工要点

　　基层处理：基层表面的尘土、脏物事先清扫或铲除，基层含水率不得大于10%。

　　刮腻子：腻子随用随调，一次调配的数量最多不得超过2d，在找补腻子时，对孔缝深的应分二次或三次补平，待腻子干透后，用砂纸打磨光滑即可涂刷涂料。

　　刷涂料：涂刷涂料的施工温度应按产品说明的要求控制，防止冻结。涂刷前，先将涂料搅拌均匀，如感太稠，可以加水稀释，但加水量不应超过20%，涂刷涂料用排笔涂刷，从一头开始，顺着逐渐刷向另一头，每个刷面应一次完成，以避出现接头。第一遍涂料刷过之后，遇有局部透底，厚薄不均，不能用补点方法处理，必须满刷一遍才能保证色泽一致。最后一遍涂料要一笔一笔挨着刷直，不得成弧形，做到刷纹顺直、厚薄均匀、不显接砂、无流坠、溅沫、透底等质量问题。涂刷遍数应根据颜色深浅和涂料遮盖力情况确定，至少三遍。

　　2.纤维板吊顶

　　2.1作业条件

　　（1）在屋架下弦，预留ф8吊筋。间距按设计要求，当无要求时，其间距为1米左右。

　　（2）砌墙时应根据顶棚标高在墙内四周预埋好防腐木砖。

　　（3）顶棚内各种管线安装完毕。

　　2.2操作工艺

　　⑴搭架子

　　搭设牢固的脚手架，其高度以便于操作为为宜（一般从顶棚下至脚手板为1.8米左右）。

　　⑵弹线

　　根据墙上平线，用尺量至顶棚设计标高，沿墙四周弹墨线一道。

　　⑶安装大龙骨

　　大龙骨4×4厘米方木。用事先预埋的钢筋的圆钩穿上8号镀锌铅丝将龙骨拧紧拧平；大龙骨间距以1米为宜。大龙骨与屋架下弦顶紧，并和吊杆绑牢，以防波动。吊顶龙骨不得有松动和下沉现象，吊顶起拱一般为房间跨度的1/200~1/300。

　　⑷小龙骨

　　按照墙上的弹的线，先相四周的小龙骨，然后按设计要求分档划线钉小龙骨，小龙骨间距不宜大于30厘米，最后钉卡档龙骨。小龙骨用4×4厘米方木，在安装前必须有一面刨平。钉小龙骨一般用3英寸钉子。在大龙骨与小龙骨联接处应钉小吊挂，小吊挂要逐根错开，不得钉在同一侧面上。小龙骨接头要错开，接头处用2.5×5厘米的双面木夹板钉3英寸钉子，上下错开钉牢。

　　⑸件防腐

　　顶棚内所有露明的铁件，钉面层前必须刷好防锈漆。

　　⑹纤维板加工

　　按图纸要求将纤维板锯成方块，划线时要用方尺找方。锯好的板四周过一遍细刨。

　　⑺钉纤维板

　　将纤维板洒水闷湿不少于2昼夜然后再钉。钉板前应挑板面颜色一致的钉子同一房间。钉板时拉通线或在龙骨上弹墨线，将板的光面向下，由房间中间顺线向两边钉。钉板5/4英寸钉子，钉帽要拍扁，钉距20厘米左右。板缝留6~8毫米间隙。

　　2.3质量标准

　　允许偏差如下表所示。

　　项次项目允许偏关（毫米）检验方法

　　1骨龙截面尺寸-2尺用量检查

　　2起拱高度±10拉通线用尺量检查

　　3顶棚四周水平线±5以墙面水平线为准，用量四角检查

　　2.4成品保护

　　准碰动天棚内各种管线。

　　准将吊顶龙骨固定于管道上。

　　2.5施工注意事项

　　子应事先检查合格后方可操作。

　　在架子上作业，工具必须放在工具袋内，不准将斧子，锤子等掖在腰上工作。

　　棚内如有暗灯，灯位四周应加防火材料。

　　顶棚有下垂感：主要是没有按规定要求起拱或起拱高度不够引起视觉误差，应按规定起拱。

　　缝隙不直：应该弹线钉板，并用扫槽刨修直。

　　板的颜色不匀：应事先选板，板面颜色不同者分别用于各个房间。

　　面不平：分块规格大于40厘米时，应在方块中间横向加2.5×4厘米的卡档龙骨。

　　棚四周沿墙离缝：龙骨收缩造成，应四周钉压缝条。