引言
钻孔灌注桩可以穿越各种土质复杂或软硬变化较大的土层(如各类黏性土、砂土、碎砾石土、风化岩及多夹层的岩层) 对地基进行加固处理,其对承载力的适应范围广(为300~20000 kN) ,施工机具简单,且施工过程具有噪音低、对相邻楼宇影响小、施工安全性好等诸多优点,因而在基加固工程中得到广泛地应用。但由于钻孔灌注桩的施工环节较多,技术要求高,工艺较复杂,需要在一个较短的时间内快速完成水下灌注混凝土隐蔽工程的灌注,无法直观的对质量进行控制,人为因素的影响较大,若稍有疏忽,很容易出现一些质量病害,甚至造成病桩、断桩等重大质量事故,危及桩基工程的安全。以下从分析桩基病害的成因入手,介绍一些控制桩身质量病害的技术方法。
1、钻孔灌注桩常见的质量通病
钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候,以桩顶位置所受的压力最大,下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反,往往是上部混凝土的强度低,中下段混凝土的强度高,若不严格控制,容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。除此之外,还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷,造成桩基承载力的下降,影响到工程结构的安全。
2 、影响成桩质量的原因分析
2. 1 影响桩身上部强度的原因分析
(1) 按照施工规范的规定,钻孔后要彻底清除孔底的淤泥,但在实际施工过程中,很难将淤泥彻底清除,于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时,孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的,先灌入的混凝土顶升于孔的上面,这样就容易出现桩上段强度较低的现象。
(2) 浇灌混凝土时,若导管插入混凝土之内过深,浇注速度又较快,则容易在孔体深部沉积较多的骨料,加上振捣过程所造成的混凝土的离析,也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。
(3)埋设护筒的周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞引起质量问题。
(4)孔壁坍陷的主要原因是土质松散,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
(5)钻机安装就位稳定性差,作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形,以至造成成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
(6)清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积,以至造成桩底沉渣量过多。
2. 2 影响其他桩身质量的原因分析
(1) 混凝土浇注施工中,若导管插入混凝土内过浅(<1.5m) ,则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的,而是摊铺式的,这时,泥浆、泥块就容易混入混凝土中,进而影响到桩身的质量。除此之外,若设计的桩身直径过小,则混凝土上翻时就会受到孔壁的限制,从而使桩体产生空洞、蜂窝缺陷。
(2) 钻孔灌注桩的承载力主要表现为桩周摩阻力,而桩周摩阻力与孔壁形状和护壁质量密切相关。在施工过程中,孔壁的形状是由钻头旋转速度、钻杆下降速度和土质等因素决定的,泥浆性能(包括容重、黏度胶体率、砂率等指标) 愈好、高程越高,越能保护好护壁,其桩周摩阻力愈大,但施工难度加大,费用也相应提高。
(3) 在钻孔成孔、拆除钻杆泥浆、停止循环至吊放钢筋笼、浇灌水下混凝土的全过程中,施工环节多,时间长,会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量。静置的时间越长,淤积的淤泥越多。
(4) 混凝土在水下浇灌的过程中,其流动性、初凝时间、黏聚性能会变得更差,若稍有疏忽,很容易产生空洞、蜂窝、离析、夹泥甚至断桩的质量缺陷。
3 、成桩质量的控制
3. 1 桩上段强度的保证措施
为保证桩上段强度达到要求,应从下述几方面采取相应的质量保证措施:
(1) 依据桩径和桩底的浓度,正确确定出第一斗混凝土的体积,一般可取1. 5~2. 0 m3 ,也可以按桩身的设计体积的10%加以控制。
(2) 成桩质量与桩身的浇注高度有关,一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0. 5~1. 0 m.待凿去高出部分的混凝土后,剩余部分不应有浮浆和夹泥,混凝土标号应符合设计要求,否则要返工重浇。
(3) 导管插入混凝土内的长度应适宜,一般为2~6 m ,长桩可相应有所增加。
(1) 工程施工前,应先做2个以上的试验钻孔,通过检测钻孔的孔径、垂直度、孔壁稳定性和孔底沉淤等指标,用以核对所选设备、工艺方法是否符合技术要求。检测时,孔壁的稳定时间应≮12 h ,检测数目≮2 个。对一些重要工程,可视情况相应增加测径数量。
(2) 护壁用的泥浆应满足护壁要求,液面需高于地下水位0.5m 以上,有条件时,以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大,则不仅护壁性能差,而且因其容重较大,势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲,当在黏土或亚黏土中成孔时,可注入清水以原土造浆护壁,控制排碴泥浆的相对密度在1.1~1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时, 应控制泥浆的相对密度在1.1~1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时,应控制泥浆的相对密度在1.3~1.5 之间。施工过程中,应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标,使浇注前孔底500 mm 以内泥浆的相对密度≯1. 25 ,含砂率≯8 %,黏度≯28 Pa.s.对一些直径< 1 m 的小直径桩,即使在泥浆停止循环期间,也要使孔内保持合理的泥浆液面。
(3) 在混凝土灌注前的一段时间里,须保证孔壁的稳定性,不能有缩颈或孔壁塌落现象发生。为保证孔底沉渣厚度达到规范的技术要求( 端承桩≤50 mm、摩擦端承桩及端承摩擦桩≤100 mm、摩擦桩≤300 mm) ,以免影响桩的承载力,钻孔到设计持力层以后,要对泥浆进行循环稀释来降低相对密度,以清除泥浆中悬浮的砂子、石渣。除此之外,还要使用真空泵通过管道伸向桩底吸走端部沉渣,要求严格时,在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理。
(4) 吊放入孔的钢筋笼不得碰撞壁孔,不得有变形损坏。吊放后,先将钢筋笼在垂直位置上固定好,然后进行第二次清孔,检测孔底的淤泥厚度,符合规定后,于0.5 h 之内开始混凝土的灌注施工。
(5) 使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时具有良好的隔水性能,保证顺利排出。在混凝土灌注时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过实验室确定,坍落度宜为18-22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm.为改善混凝土的和易性和缓凝,水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0.6-1.0MPa,以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中,混凝土应缓缓倒入漏斗的导管,避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中,应时刻监控机械设备,确保机械运转正常,避免机械事故的发生。
(6) 钢筋笼初始位置应定位准确,并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间,或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小,混凝土接近笼时,控制导管埋深在1.5-2.0m.灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m,不宜大于5m和小于1m,严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时,应立即停止灌注混凝土,并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消失。
(7) 成孔后,必须认真清孔,一般是采用冲洗液清孔,冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定,冲孔后要及时灌注混凝土,避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量,准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中,应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深,提升导管要准确可靠,并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比,混凝土应有良好的和易性和流动性,坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进行处理,止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入,要求灌注过程连续、快速,准备灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝,应根据首次混凝土灌入量的多少而定,严防断裂。确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。
3. 3 混凝土灌注施工的技术要点
因为水下混凝土施工的隐蔽性强,很容易产生松散、离析、缩颈等混凝土质量缺陷,因此,必须着重控制水下混凝土的浇注质量,包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面。
(1) 完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑,不宜过长;混凝土的浆体浓度要恰当,浇灌量不得低于设计值,不然会降低泥浆的置换率造成夹泥。
(2) 导管口距孔底要保持400mm 左右的距离,旋转时要精确测量,反复校核。当球塞被压出导管并灌下一定数量的混凝土后,应将导管缓慢下降100~200mm ,使灌注初期导管被混凝土埋入的深度尽可能加大,以保证底层的混凝土质量。
(3) 在灌注过程中,要严格把握施工进度和时间,经常地略微提升导管,以使混凝土均匀注入。导管埋入混凝土的深度一般控制在1~3m之间且不得< 1m ,每间隔15~20min ,要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测
(4) 若施工过程中发生了混凝土堵塞导管的现象,一般是由于材料规格或配合比选取不当,或者是因为导管漏水漏浆导致管内混凝土与管壁的摩擦力增大、流动性降低造成的,要分清原因有针对性地加以解决,切不要无控制地靠提管消除堵塞。
3. 4 桩身质量的验收
灌注桩质量的检验内容和方法应符合规范的规定,通常检测承载力采用桩荷试验或大应变动测法,而检验桩身质量一般是通过对钻芯样实施超声波检测进行检验,抽查数量不少于总桩数的10% ,若工程需要时,还可相应增加检验数量直至逐根检查。
4、 结语
钻孔灌注桩有许多优点,但由于施工环节多,工艺复杂,成桩质量有可能受到多种因素的干扰和制约,严重时会导致桩身承载力的明显降低,甚至造成病桩、断桩等重大质量事故。为了确保成桩质量和桩基工程的安全,必须对钻孔灌注桩的施工全过程进行严格的质量控制和检测,发现问题及时采取措施予以补救。
www.pmceO.com 物业经理人网篇2：土方模板工程防止质量通病措施
一、土方工程:
(1)、回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重,在符合设计或规范要求后才能回填下一层。
(2)、严格控制每层回填厚度,禁止汽车直接卸土入槽。
(3)、严格选用回填土料质量,控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。
(4)、机械夯填的边角位置及墙与地坪,散水的交接处,应仔细夯实,并应使用细粒土料回填。
(5)、雨大不应进行填方的施工。如必须施工时,应分段尽快完成,且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水排施,防止地面水流入坑(槽)内。
二、模板工程:
(1)、模板安装前,先检查模板的质量,不符质量标准的不得投入使用。
(2)、梁模板
通病现象:
梁身不平直。梁底不平及下挠。梁侧模炸模。局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。
防治措施:
A、支模时应遵守边模包底模的原则,梁模与柱模连接处,下料尺寸一般应略为缩短。
B、梁测模必须有压脚板、斜撑、拉线通育后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。
C、混凝土浇筑前,模板应充分用水浇透。
(3)、柱模板:
通病现象:
炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实,或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲。
防治措施:
A、根据规定的柱箍间距要求钉牢固。
B、成排柱模支模时,应先立两端柱模,校直与复核位置无误后,顶部拉通长线,再立中间柱模。
C、四周斜撑要牢固。
(4)、板模板
通病现象:
板中部下挠,板底混凝土面不平。
防治措施:
A、楼板模板厚度要一致,搁栅木料要有足够的强度和刚度,搁栅面要平整。
B、支顶要符合规定的保证项目要求。
C、板模按规定起拱。
篇3：钢筋工程防止质量通病措施
1、钢筋加工:
(1)、钢筋开料切断尺寸不准,根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况,确定调整或返工。
(2)、钢筋成型尺寸不准确,箍筋歪斜,外形误差超过质量标准允许值:对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲,其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
2、钢筋绑扎与安装
(1)、钢筋骨架外形尺寸不准:绑扎时宜将多根钢筋端部对齐,防止绑扎时,某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形。
(2)、保护层砂浆垫块厚度应准确,垫块间距应适宜,否则导致平板悬臂板面出现裂缝,梁底柱侧露筋。
(3)、钢筋骨架吊装入模时,应力求平稳,钢筋骨架用"扁担"起吊,吊点应根据骨架外形预先确定,骨架各钢筋交点要绑扎牢固,必要时焊接牢固。
(4)、钢筋骨架绑扎完成后,会出现斜向一方,绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏。间距不对要及时调整好。
(5)、柱子箍筋接头无错开放置,绑扎前要先检查;绑扎完成后再检查,若有错误应即纠正。
(6)、浇筑混凝土时,受到侧压钢筋位置出现位移时,就及时调整。
(7)、同截面钢筋接头数量超过规范规定:骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量,如超出规范要求,要作调整才可绑扎成型。避免闪光焊工程质量通病
篇4：混凝土工程防止质量通病措施
1、混凝土浇筑:
(1)、蜂窝
产生原因:振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失,钢筋较密或石子相应过大。
预防措施:按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时,新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆,才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封,梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
(2)、露筋
产生原因:主筋保护层垫块不足,导致钢筋紧贴模板;振捣不实。
预防措施:钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当,钢筋直径较小时垫块间距宜密些,使钢筋下重挠度减少;使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
(3)、麻面
产生原因:模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。
预防措施;模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润。
(4)、孔洞
产生原因:在钢筋较密的部位,混凝土被卡住或漏振。
预防措施:对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料,缩小分层振捣的厚度;按照规程使用振动器。
(5)、缝隙及夹渣
产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆,特别是柱头和梯板脚。
预防措施:浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查,清理杂物、泥沙、木屑。
(6)、柱底部缺陷(烂脚)
产生原因:模板下口缝隙不严密,导致漏水泥浆;或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
预防措施:模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密,特别防止侧板吊脚;浇注混凝土前先浇足50~100mm厚的水泥砂浆。
(7)、梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大
产生原因:柱头模板刚度差,或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶殷,缺乏质量控制和监督。
预防措施:安装梁板模板前,先安装梁柱接头模板,并检查其断面尺寸、垂直度、刚度,符合要求才允许接驳梁模板。
(8)、楼板表面平整度差
产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平;跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位;混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平,跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位;混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。
(9)、基础轴线位移,螺孔、埋件位移
产生原因:模板支撑不牢,埋件固定措施不当,浇筑时受到碰撞引起。
预防措施:某础混凝土是属厚大构件,模板支撑系统要予以充分考虑;当混凝土捣至螺孔底时,要进行复线检查,及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料,对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。
(10)、混凝土表面不规则裂缝
产生原因:一般是淋水保养不及时,湿润不足,水分蒸发过快或厚大构件温差收缩,没有执行有关规定。
预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养;高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖,保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
(11)、缺棱掉角
产生原因:投料不准确,搅拌不均匀,出现局部强度低;或拆模板过早,拆模板方法不当。
预防措施:指定专人监控投料,投料计量准确;搅拌时间要足够;拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
(12)、钢筋保护层垫块脆裂
产生原因:垫块强度低于构件强度;沉置钢筋笼时冲力过大。
预防措施:垫块的强度不得低于构件强度,并能抵御钢筋放置时的冲击力;当承托上人的梁钢筋时,垫块中应加钢筋或铁丝增强;垫块制作完毕应浇水养护。
(13)、柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时,应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位
,并先浇梁柱接头,随后浇梁板混凝土。(14)、计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准:外加剂没有按程序操作,而导致混凝土质量下降。
(15)、有台阶的构件,应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土,防止砂浆从吊扳下冒出导致烂根。
(16)、浇筑悬臂极应使用垫块,保证钢筋位置正确。
(17)、混凝土缺陷的处理
A、麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。
B、蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土,然后用压力水或钢丝刷洗刷干净,对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实,对大的蜂窝露筋按孔洞处理。
C、孔洞:凿去疏松软弱的混凝土,用压力水或钢丝刷洗刷干净,支模后,用高标号混凝土捣实,面涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理;裂缝较严重时,可用埋管压力灌浆。
(18)、)严禁踩踏钢筋,确保钢筋配置符合设计要求。
2、预拌混凝土生产及运输:
(1)、遇有雨水影响砂、石含水率,应及时通知试验员进行测检,并调整配合比。
(2)、经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。
(3)、混凝土搅拌车卸料前应检查拌简内拌合物是否搅拌均匀。
(4)、混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。
(5)、混凝土搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间,应及时处理。
(6)、搅拌车的转速应按搅拌站对装料。搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行动转,以保证产品质量。
(7)、搅拌车开工前要用水浇湿拌筒,并在装料前排清积水。
3、泵送混凝土:
(1)、混凝土输送管道的直管布置应顺直,管道接头应密实不漏浆,转弯位置的锚固应牢固可靠。
(2)、混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管,并在垂直管的根部装设一个截流阀,防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。
(3)、向下泵送时,混凝土的坍落度应适当减小,混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气,对压送不利。
(4)、凡管道经过的位置要平整,管道应用支架或木垫枋等垫固,不得育接与模板。钢筋接触,若放在脚手架上应采取加固措施。
(5)、垂直管穿越每一层楼板时,应用木枋或预埋螺栓加以锚固。
(6)、对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物,并用水或水泥砂浆润滑管壁。
(7)、尽量减少布料器的转移次数,每次移位前应先请出管内混凝土拌合物。
(8)、用布料器浇注混凝土时,要避免对侧面模板的直接冲射。
(9)、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。
(10)、使用预拌混凝土时,如发现坍落度损失过大(超过2cm),经过现场试验员同意,可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆,或与混凝土配比相同的水泥砂浆,经充分搅拌后才能卸入泵机内,严禁向储料斗或搅拌车内加水。
(11)、泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否则要予以清管或添加自拌混凝土,以保证泵机连续工作。
(12)、搅拌车卸料前,必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多,水泥浆少,应适当加入各用砂浆拌匀方可泵送。
(13)、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上,不能集中一处浇筑。
(14)、若采用场外供应预拌混凝土时,现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥,以便制砂浆或自拌少量混凝土。
(15)、泵送过程,要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压力记录,塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录,检修时做检修记录,使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。
篇5：砌体工程防止质量通病措施
(1)、墙身轴线位移。造成原因:在砌筑操作过程中,没有检查校核砌体的轴线与边线的关系,以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。
(2)、水平灰缝厚薄不均。造成原因:在立皮数杆(或框架柱上画水平线)标高不一致,砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀,砌砖准线没拉紧。
(3)、墙面游丁走缝。造成原因:砖的长、宽尺寸误差较大,砌前没有进行实测及挑选,排砖撂底时没有把竖缝排列均匀,或没将窗口位置引出,使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐,在砌筑操作过程中,没有注意到丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成丁砖游走,上下竖缝发生错位;没有在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。
(4)、同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因:砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺,皮数杆不能与砖层吻合;在砌筑时,没有按皮数杆控制砖的皮数。
(5)、墙面粗糙。造成原因:砌筑时半头砌集中使用造成通缝,一砖厚墙背面平直度偏差较大;溢出墙面的灰渍(舌头灰)未刮平顺。
(6)、构造柱未按规范砌筑。造成原因:构造柱的侧砖墙没砌成马牙搓,没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进;当齿深120mm时上口一皮没按迸60mm后再上一皮才进120mm;落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。
(7)、墙体顶部与梁。板底连接处出现裂缝。造成原因:砌筑时墙钵顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌(60°)顶贴挤紧。