篇2：工厂生产过程控制工作程序

　　工厂生产过程的控制程序

　　1.目的

　　对生产过程进行策划，确定生产过程及影响生产过程质量和安全的诸因素，并使每一生产过程处于受控状态，以确保生产出合格产品。

　　2.适用范围

　　适用于本公司生产全过程的控制。

　　3.职责

　　3.1生产部负责生产过程的策划，确定生产过程及生产任务下达。

　　3.2技术开发部负责生产技术资料准备、解决生产中出现的工艺质量问题。

　　3.3质检部负责生产过程中产品的测量和监视。

　　3.4设备部负责生产设备控制，以使生产设备具有过程能力。

　　3.5各车间负责实施过程控制，确保每一过程处于受控状态。

　　4.程序

　　4.1电话接收员每天对顾客的要货情况详细记录于《电话（口头）/传真订货记录单》，

　　4.2生产部根据《电话（口头）/传真订货记录单》，编制次日的《生产作业单》，发至仓库、车间。

　　4.3生产过程中，顾客临时更改要货要求时，应及时重新编制《生产作业单》，收回原《生产作业单》。

　　4.4采购部按仓库编制的《采购申请单》按《采购控制程序》实施采购，若采购产品不能及时到货，则应通知生产部、仓库，以便调整生产计划。

　　4.5生产部每天开具《生产作业单》至车间、仓库，仓库按《生产作业单》编制《领料单》，车间值班长确认《领料单》原料数量并签名，各工段长到仓库按《领料单》数量领料，班组按《生产作业单》生产。

　　4.6生产过程中，操作人员严格按照《生产操作规程》及《卫生控制程序》、《标识和可追溯性控制程序》操作。值班长执行每日巡检，监督检查操作人员是否符合规范要求。

　　4.7当班剩余原料具体按《仓储管理程序》执行。

　　4.8质检部根据《生产作业单》按排人力作好产品质量监控工作，按照《产品的监视和测量控制程序》和《QC工程图》的要求进行过程巡检和产品检测。

　　4.9各车间严格按《生产作业单》生产，并且每天由各班值班长填写《车间生产日报表》交于财务部。

　　5.相关文件

　　《采购控制程序》

　　《产品的监视和测量控制程序》

　　《标识和可追溯性控制程序》

　　《记录控制程序》

　　《仓储管理程序》

　　《生产操作规范》

　　《卫生控制程序》

　　《QC工程图》

　　6.相关记录

　　《电话（口头）/传真订货记录单》

　　《生产作业单》

　　《领料单》

　　《车间生产日报表》

　　《生产过程记录表》

篇3：鞋厂生产过程控制管理制度

　　鞋厂生产过程控制管理制度

　　1 目的：确保产品质量，提高工作效率，特制订本制度。

　　2 范围：适用于生产部所属各班组、部门和个人。

　　3 职责：

　　3.1 生产部经理负责该项工作的制订及研究。

　　3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行，并对车间员工进行监督。

　　4 制度：

　　4.1人员管理

　　4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门，各生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。

　　4.1.2生产经理负责检查监督车间的整体工作情况，统一进行班组间的协调和出现问题的解决

　　4.1.3各生产经理负责组织进行作业人员的岗位训练，并确保培训合格才能上岗作业。生产经理助理负责指导作业人员按规定作业。

　　4.1.4生产经理助理必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况，发现问题及时指正，对于无法独立解决的问题及时上报，由上级进行协调解决

　　4.1.5生产经理助理应在每天工作结束后填写生产经理助理日志，并于当天上报生产经理。

　　5方法管理

　　5.1生产经理、生产经理助理在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认，确认无误后方可安排生产。

　　5.2车间主任依规定的加工流程安排生产作业，并依据作业人员的数量、操作者熟练程度及机台特性作适当之调整。

　　5.3车间主任应指导生产工人按工艺文件操作并进行监督检查。

　　5.4车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况，发现违反工艺文件者应及时制止，并立即将情况反馈给生产经理处理。

　　6仪器、设备管理

　　6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备，按规定定期进行日常润滑保养，保证设备的正常运行。

　　6.2设备发生故障，操作工人不能解决时，应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。

　　7 材料管理

　　7.1车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单，经理批准后，依据仓储管理规定到仓库办理领料手续，领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。

　　7.2中间制品的检验

　　7.2.1各工序作业人员按规定的频率、项目与方法进行自主检查，自检合格方可转移到下一工序。

　　7.2.2质量管理部的质量管理人员依据相关质量标准及检测规程对产品外观、包装进行检验，检验合格方可放行入库。

　　7.3不合格品处理

　　7.3.1生产过程中产生的不合格品，生产车间、质量管理部应进行适当标识、隔离，以防不良品流入下道工序或误取误用。

　　7.3.2所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理，生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。

　　7.4入库

　　检验合格的产品才可缴库，由经理助理填写入库单,组织作业人员入库，并与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续,并按库管人员的要求存放在指定地点。

　　8例会

　　每周召开一次，主要内容为：

　　8.1 进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析。

　　8.2 目前存在的质量问题及其解决办法。

　　8.3 通报设备运转状况及维护保养情况。

　　8.4 工艺操作方法改进意见。

　　8.5 进行生产设备和人员的调度。

　　8.6其他实际遇到的问题、困难及应对措施等。

篇4：机械制造公司生产过程控制工作程序

更多精品来源自 维修

　　机械制造公司生产过程控制程序

　　1目的

　　使产品在质量形成的全过程中始终处于受控状态，保持过程能力稳定地生产出满足

　　合同规定或符合标准的产品。

　　2范围

　　本程序适用于直接影响产品质量的生产和加工过程控制

　　3职责

　　3.1生产计划部生计负责生产计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督。

　　3.2注塑部、二次加工部

　　负责生产环境的控制，使之符合政府的安全和环境法规。

　　负责物流有序和受控运行，并保持产品制造场所的整洁。

　　负责工艺纪律与质量管理各项规定的有效。

　　负责实施应急计划，在突发事件时，组织相关部门采取及时措施，确保准时供货。

　　负责生产设施、设备的管理。

　　负责按生产计划组织生产，负责对关键工序的过程参数进行监视和测量，负责确保工序处于受控状态。

　　负责组织对关键工序进行评审确认。

　　3.3质保部负责对生产过程进行巡检和监督。

　　3.4工程部负责处理生产过程中的技术工程类的突发事件。

　　3.5人事部负责对作业人员的职业卫生和安全进行管理。

　　4程序

　　4.1计划的控制

　　生产计划的控制按《生产计划控制程序》执行。

　　4.2工序控制要求

　　4.2.1工程部组织职能部门按照《产品质量先期策划程序》的规定，针对不同类型的产品编制相应的工艺流程、工艺文件、工作说明、检验计划、控制计划、反应计划等文件，并进行完善。

　　4.2.2维修部按《设施、设备管理程序》的规定对生产设备、生产设施进行控制，保证生产设备、生产设施处于正常工作状态。

　　4.2.3维修部对各工序使用的工装按《工艺装备管理程序》的要求实施管理。

　　4.2.4质保部根据《监视与测量装置控制程序》的有关规定，保证检测设备处于正常工作状态。

　　4.2.5注塑部、二次加工部按《工作环境管理程序》的规定，保证各作业区环境整洁，有适当的安全标志，通道畅通，各类物品在定置区域内堆放整齐。

　　4.2.6质保部根据《检验和试验控制程序》的规定，负责生产过程中的巡检，确保不合格品不转序或入仓。

　　4.2.7生产、检验中发现的不合格品，按《不合格品的控制程序》及《产品标识和可追溯性控制程序》中的相应规定处理。

　　4.2.8生产员工上岗前要经过培训。并通过在职培训强化其工作技能和质量意识。详见《人力资源管理程序》。

　　4.3关键工序控制

　　4.3.1本公司目前注塑工序为关键工序，工程部负责标明工序质量控制点。

　　4.3.2工程部负责组织职能部门编制工序质量控制点的控制文件，主要有以下内

　　容：

　　操作说明、检验计划文件；

　　适用的统计技术(SPC控制图)；

　　工艺参数卡；

　　控制计划。

　　4.3.3确定关键工序控制参数前，注塑部应组织工程部、质保部等相关部门对关键工序进行评审确认。只有确认通过后才能进行作业，否则停止作业，同时通知工程部予以调整，直至评审通过为止。评审结果记录于“关键工序确认报告”。

　　下列情况还应对关键工序进行再确认。

　　过程能力严重不足，产品质量波动较大。

　　影响工序的因素发生变化（如材料、设备、工装等）

　　其他有要求时

　　4.3.4生产车间(班组)按标准、按图纸、按工艺进行生产对质量控制点主要参数运用的统计技术(SPC控制图)进行监控。

　　4.3.5质保部进行质控点记录数据收集、汇总、统计与分析，并将信息按《纠正和预防措施控制程序》实施。

　　4.3其他方面的控制按4.2进行控制。

　　4.4维持过程控制要求

　　4.4.1负责维护，保持经PPAP批准的过程能力及运行状态，在顾客没有确定过程能力的情况下，工程部负责按规定组织工序能力调查，使现行过程能力在稳定的状态下CPK值应大于或等于1.33，在不稳定的状态下PPK值应大于或等于1.67。

　　4.4.2严格实行控制计划及工艺规定。

　　确定测量方法、测量技术；

　　确定测量频次、抽样计划；

　　确定接收准则；

　　当没有满足接收准则时制订反应计划，并组织实施；

　　工程负责指导对生产现场的技术服务及过程FMEA编制和更新过程FMEA。

　　4.4.3在产品制造作业现场，配置操作说明等文件。

　　4.4.4当过程能力如CPK>1.67时修订控制计划。

　　4.4.5修改过程控制要求

　　当顾客对现行能力的要求高于本公司时，在过程策划/修改时贯彻实施顾客

　　的要求。

　　当顾客决定修改初始或现行过程能力的要求时，应执行顾客的要求，并及时修改控

制计划，在控制计划资料中加以注释。

　　当控制计划确定的特性不稳定或能力不足时，由相关部门制定反应计划，并负责实施。

　　由质保部对纠正措施的完成情况进行跟踪验证。

　　4.5作业准备的验证。

　　4.5.1对新设备、新过程或更换材料、改变作业、运转时间长期停止等情况进

　　行初始运转时，进行作业准备验证。

　　新设备启用时对设备能力指数CMK值进行测定；

　　新过程/更换材料/改变作业/运转时间长期停止等情况初始运转时要重

　　新进行首件认可。如顾客要求，必须进行PPK的测定；

　　4.5.2作业准备现场，操作人员易得到工作说明等文件。

　　4.6过程更改

　　4.6.1在需要时，由工程部对已形成的过程进行更改，如需要必须经顾客批准。并对过程更改生效的日期进行记录，在过程更改完成后将过程的更改记录存档。

　　4.6.2工程部保存该过程更改生效日期的记录。

　　4.7本公司目前没有“外观项目”的要求，如顾客指定为“外观项目”的产品要求时，由工程部先确定标准样品，然后由经过培训的检验员按照标准样品在合适的光照下进行比较检验。

　　4.8过程的监视和测量

　　4.8.1生产现场的文件及记录的使用和控制

　　4.8.1.1生产现场应放置的文件及记录应包括:

　　工艺参数标准

　　检验计划

　　设备点检表

　　质量统计表

　　工艺参数变更记录表

　　机台交接班表

　　操作类工作说明

　　生产现场还应完整保留由质保部所作的首检封样件及提供的其他样件。

　　4.8.1.2为了满足产品符合规定的要求需对工艺参数进行调整，且调整超出规定的要求，生产领班或技术员应将变更的内容记录于“工艺参数变更记录表”。巡检（IPQC）应对变更内容进行确认，确认的依据是测量调整后的产品是否符合规定的要求。

　　4.8.1.3作业员应将的生产状况及时、准确记录于“质量统计表”，当产品质量出现异常时，应立即通知领班或技术员进行调整。

　　4.8.2巡回监视

　　质保部巡检(IPQC)应对生产过程进行巡回抽查，抽查时应填写“巡检检验报表”。IPQC应观察车间的员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检，发现的问题应通知生产领班或技术员，必要时报告质保部负责人。

　　4.8.3为了确保生产过程能力，注塑部、二次加工部应对生产计划达成率、产品合格率进行统计分析，根据分析结果，采取必要的改进措施。

　　4.8.4对过程监视和测量中发生重大异常质量问题，质保部应及时发出“纠正和预防措施要求表”，按《纠正和预防措施控制程序》的要求和规定进行处理。

　　5相关文件

　　◆《生产计划控制程序》

　　◆《设施、设备管理程序》

　　◆《工艺装备管理程序》

　　◆《监视与测量装置控制程序》

　　◆《工作环境管理程序》

　　◆《检验和试验控制程序》

　　◆《不合格品的控制程序》

　　◆《产品标识和可追溯性控制程序》

　　◆《人力资源管理程序》

　　◆《纠正和预防措施控制程序》

　　◆《文件控制程序》

　　6流程图

　　无

　　7附件

　　附件一工艺参数变更记录表

　　附件二质量统计表

　　附件三机台交接班表

　　附件四关键工序确认报

篇5：企业生产过程时间组织方法

　　企业生产过程时间组织方法

　　生产过程时间组织是指劳动对象在各生产单位之间、各工序之间在时间上衔接和结合的生产方式。工业产品的生产过程，必需经历一定的时间，经历的时间越短，越有利于企业提高经济效益。因此，对产品生产过程的各个环节，在时间上应当进行合理的安排和组织，保证各个环节在时间上协调一致，实现连续性和有节奏的生产，以提高劳动生产率，缩短生产周期，减少资金占用。

　　生产过程的空间组织有两种典型的形式：

　　1.工艺专业化形式

　　工艺专业化又称为工艺原则，即按照生产过程中各个工艺阶段的工艺特点来设置生产单位。在这种生产单位内，集中了同种类型的生产设备和同工种的工人，可完成各种产品的同一工艺阶段的生产，即加工对象是多样的，但工艺方法是同类的，每一生产单位只完成产品生产过程中的部分工艺阶段和部分工序的加工任务。如机械制造业中的铸造车间、机加工车间、热处理车间及车间中的车工段、铣工段等，都是工艺专业化生产单位。

　　2.对象专业化形式

　　对象专业化又称为对象原则，就是按照产品(或零件、部件)的不同来设置生产单位。在对象专业化生产单位里，集中了不同类型的机器设备、不同工种的工人，对同类产品进行不同的工艺加工，能独立完成一种或几种产品(零件、部件)的全部、或部分的工艺过程，而不用跨越其它的生产单位。如汽车制造厂中的发动机车间、底盘车间、机床厂中的齿轮车间等。

　　一批工件在工序间存在着三种移动方式，主要有顺序移动、平行移动和平行顺序移动三种。

　　1、 顺序移动方式顺序移动方式是指一批在制品在上道工序全部加工完，再整批地送到下道工序加工。一般适用于批量较少，工序时间较短的成批在制品生产中。其优点是组织工作比较简单，设备没有停工时间；缺点是在制品在工序间有等待加工和运输时间，生产周期长，流动资金周转慢，经济效果差。

　　2、 平行移动方式平行移动方式是指一批在制品，在上道工序加工完一个零件以后，立即转入下道工序加工，而无需等待整批加工完后，才向下道工序移动的一种组织生产方式。其优点是生产周期短，由于在制品移动快，流动资金占用也就减少；缺点是当下道工序的加工时间小于上道工序的加工时间时，有停工待料现象，但这种停工时间不好利用www.pmceo.com，还有运输工作量因相对频繁而加大。

　　3、平行顺序移动方式平行顺序移动方式是平行移动方式和顺序移动方式混合的组织生产的方式。采用这种移动方式，当前道工序加工时间小于或等于后道工序加工时间时，按平行移动的方式移送；当前道工序加工时间大于后道工序时间时，后道工序开始加工第一件在制品的时间，比前道工序加工完第一件制品的时间要往后移。后移时间的长短，以保证该工序能够连续加工该批制品为原则。这样，既可以防止下道工序时开时停的现象，又可以把工作地的间歇时间集中起来加以利用，使设备和工人都有较充足的负荷，但组织工作比较复杂。

　　生产过程组织的目标是要使产品内在生产过程中的A行程最短，B时间最省，C占用和耗费最少，D效率最高，E能取得最大的生产成果和经济效益，具体要求是：

　　1.生产过程的连续性，是指产品在生产过程各个阶段，各工序之间流转，同工厂布置、生产技术水平和管理工作的水平有关，其优点是：

　　1)可以缩短产品的生产周期，减少在制品的数量，加速流动资金周转。

　　2)可以更好地利用物资、设备和生产面积，减少产品由于停放、等待所造成的损失。

　　3)有利于改善产品质量。

　　2.生产过程的平行性，是指生产过程的各项活动、各工序在时间实现平行作业，是生产过程连续性的必然要求。

　　3.生产过程的单项性，是指产品在生产过程中的要转移要向一个方向流动。

　　4.生产过程的比例性，是指生产过程各阶段、各工序之间，在生产能力上应保持一定的比例关系，以适应产品生产的要求。

　　5.生产过程的均衡性，是指企业及其各个生产环节的工作都能够按计划进度要求有节奏地进行。

　　6.生产过程的适应性，是指生产过程具有灵活应变的能力，以适应市场需求的变化。