篇2：公司危险源辨识评价风险控制工作程序

　　公司危险源辨识、评价、风险控制程序

　　1.目的

　　对本公司范围内存在的危险源进行辨识与评价，制定风险控制措施，并对其实施控制，以减少或避免不期望的事件发生，保证安全生产。

　　2.适用范围

　　本程序适用于本公司范围内的生产活动、服务过程中的安全评价与控制。

　　3.职责

　　3.1分管安全副总经理负责本公司危险源辨识、评价和风险控制的组织领导工作，负责建立安全评价小组，负责批准重大的风险清单。

　　3.2安全部负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价，确定重大及巨大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全公司的危险源的控制进行监督。

　　3.3安全部、劳动督察部应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。

　　3.4各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。

　　4.工作程序

　　4.1总则

　　4.1.1本公司重大风险详见《重大风险清单》。

　　4.1.2危险源辨识、风险评价依据：

　　——国家颁布的法律、法规要求；

　　——地方颁布的法律、法规要求；

　　——行业颁布的法律、法规要求；

　　——公司制定的安全管理制度及技术规范。

　　4.1.3危险因素的分级原则

　　危险因素按以下原则进行分类：

　　I级：要立即采取措施进行控制的危险因素；

　　II级：近期要采取措施进行控制的危险因素；

　　III级：将来要采取措施进行控制的危险因素；

　　IV级：不需要采取措施进行控制的危险因素；

　　4.2危险评价的组织和管理

　　4.2.1危险源辨识、风险评价工作在安全部的指导下开展工作。

　　4.2.2各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。

　　4.2.3公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训，使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险评价方法和技巧能力。

　　4.3危险源辨识和风险评价的范围应包括：

　　4.3.1常规活动和非常规活动

　　4.3.2作业场所内所有人员的活动（包括供方、合同方）

　　4.3.3作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品（包括外部提供的设备和材料等）

　　4.3.4规划、设计和建设、投产、运行等阶段

　　4.3.5事故及潜在的紧急情况

　　4.3.6原材料、产品的运输和使用过程

　　4.3.7人为因素，包括违反安全操作规程和按全生产规章制度

　　4.3.8丢弃、废弃、拆除与处置

　　4.3.9气候、地震及其他自然灾害

　　4.4危险源辨识和风险评价应考虑

　　4.4.1三种时态：过去、现在、将来

　　4.4.2三种状态：正常、异常、紧急

　　a.正常状态指正常生产时状态

　　b.异常状态指生产活动中开车、停车、检修等情况下的危险因素与正常状态有较大不同的状态

　　c.紧急状态指生产活动中出现意外可能造成重大危害的状态

　　4.4.3六种危险危害因素：物理性危险、危害因素；化学性危险、危害因素；生物性危险、危害因素；心理性、生理性危险、危害因素；行为性危险、危害因素；其他危险、危害因素

　　4.5危险源辨识与风险评价的方法

　　4.5.1评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种危害识别方法，包括：安全检查表、工作危害分析、预先危害性分析、危险与可操作性研究（HAZOP）等，各种识别方法的应用简介参照附录5。

　　4.5.2在选择识别方法时，应考虑：

　　——活动或操作性质；

　　——工艺过程或系统的发展阶段；

　　——危害分析的目的；

　　——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；

　　——潜在风险度大小；

　　——现有人力资源、专家成员及其他资源；

　　——信息资料及数据的有效性；

　　——是否是法规或合同要求。

　　4.5.3各部门应首先制定安全检查表对作业环境、设备、设施进行危害识别，对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA），在此基础上，对于关键装置、重点部位，特别是以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用危险与可操作性研究（HAZOP）进行危害分析。各单位也可结合自身的实际情况采用其他的识别方法。各种识别方法的应用简介参照附录5。

　　4.5.4危害识别、风险评价的步骤

　　按岗位划分作业活动

　　作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段划分，或者将以上方法结合起来进行划分。如：开车、停车、设备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、物料搬运、药剂配制、取样分析、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商现场作业等。

识别设备设施的危害可按下列顺序;

　　厂址:地质、地形、周围环境、气象条件等；

　　厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等；

　　建构筑物；

　　生产工艺流程；

　　生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等；

　　作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温；

　　工时制度、女工保护、体力劳动强度等；

　　管理设施、急救设施、辅助设施等。

　　识别危害之前可先列出拟分析的设备设施清单。

　　4.6识别危害根源和性质

　　4.6.1在进行危害识别时要考虑以下问题：

　　——存在什么危害（伤害源）

　　——谁（什么）会受到危害

　　——伤害怎样发生

　　4.6.2评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：

　　1）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；

　　2）人的不安全行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；

　　3）可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；

　　4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。

　　4.6.3在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源及性质：

　　1）火灾和爆炸；

　　2）冲击和撞击；

　　3）中毒、窒息、触电及辐射；

　　4）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；

　　5）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等）；

　　6）设备的腐蚀、缺陷；

　　7）有毒有害物料、气体的泄露；

　　8）对环境的可能影响等。

　　4.6.4危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。

　　4.7评价风险和影响

　　评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：

　　4.7.1决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对本公司形象的影响（参考附录1），如同时涉及到两个方面，以高分为准；

　　4.7.2评价发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（参考附录2）；

　　4.7.3评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（参考附录3），风险评价的结果可分为以下几种：

　　——轻微或可忽略的风险（L×S=1～3）

　　——可容忍的（R=4～8）

　　——中等的（R=9～12）

　　——重大风险（R=15～16）

　　——巨大风险（R=20～25）

　　注：R=L×S—危险性或风险度（危险性分值）

　　L——发生事故的可能性大小（发生事故的频率）

　　S——一旦发生事故会造成的损失后果。

　　4.7.4各部门对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对中等以上的风险进行汇总，部门负责人审核后报安全部。

　　4.7.5安全部组织公司评价小组对各部门上交的危险源进行综合分析，确定本公司范围内的重大及巨大的风险，编制重大风险清单下发至各部门。

　　4.7.6各部门建立各部门的风险清单。

　　4.8风险控制

　　4.8.1风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各部门应根据风险评价的结果制定相应的控制措施（见附录4）

　　4.8.2重大或巨大的风险是公司制定目标及隐患治理的基础及依据，安全部应组织制定控制目标和制定控制计划（参考附录4），采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。

　　4.8.3各部门对评价的中等及以下的风险进行讨论并制定出风险控制措施，并检查落实。

　　4.8.4风险控制措施，一般采取以下四种对策：技术对策、教育对策、管理对策、个体防护。

　　4.9重大及巨大的风险作为制定公司安全目标的基础和依据。

　　4.10常规性的危险源辨识、风险评价应每年一次，在每年底前进行；非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的公益变更、设备变更项目等）。

　　4.11安全部每年一次对危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查和评审。

　　4.12参与危险源辨识、风险评价的主要人员应受过专业培训，具有一定的知识和经验。

　　4.13当产生下列情况时各部门应及时进行辨识与评价，将风险评价结果及风险清单报安全部。

　　a.新工艺、新设备技改、技措项目

　　b.法律、法规更新

　　c.有对事故、事件或其他信息的新认识

　　d.相关方要求

　　e.组织机构发生大的调整

　　5.记录

　　安全检查分析表（SCL）

　　工作危害分析记录

表（JHA）

　　作业活动清单

　　设备设施清单

　　风险清单

　　重大风险清单

　　附录1：评价危害及影响后果的严重性（S）表

　　附录2：危害发生的可能性（L）及频率表

　　附录3：风险评价表

　　附录4：风险控制措施及实施期限表

　　附录5：危害识别及风险评价方法简介

　　附录1：评价危害及影响后果的严重性（S）表

篇3：企业生产过程时间组织方法

　　企业生产过程时间组织方法

　　生产过程时间组织是指劳动对象在各生产单位之间、各工序之间在时间上衔接和结合的生产方式。工业产品的生产过程，必需经历一定的时间，经历的时间越短，越有利于企业提高经济效益。因此，对产品生产过程的各个环节，在时间上应当进行合理的安排和组织，保证各个环节在时间上协调一致，实现连续性和有节奏的生产，以提高劳动生产率，缩短生产周期，减少资金占用。

　　生产过程的空间组织有两种典型的形式：

　　1.工艺专业化形式

　　工艺专业化又称为工艺原则，即按照生产过程中各个工艺阶段的工艺特点来设置生产单位。在这种生产单位内，集中了同种类型的生产设备和同工种的工人，可完成各种产品的同一工艺阶段的生产，即加工对象是多样的，但工艺方法是同类的，每一生产单位只完成产品生产过程中的部分工艺阶段和部分工序的加工任务。如机械制造业中的铸造车间、机加工车间、热处理车间及车间中的车工段、铣工段等，都是工艺专业化生产单位。

　　2.对象专业化形式

　　对象专业化又称为对象原则，就是按照产品(或零件、部件)的不同来设置生产单位。在对象专业化生产单位里，集中了不同类型的机器设备、不同工种的工人，对同类产品进行不同的工艺加工，能独立完成一种或几种产品(零件、部件)的全部、或部分的工艺过程，而不用跨越其它的生产单位。如汽车制造厂中的发动机车间、底盘车间、机床厂中的齿轮车间等。

　　一批工件在工序间存在着三种移动方式，主要有顺序移动、平行移动和平行顺序移动三种。

　　1、 顺序移动方式顺序移动方式是指一批在制品在上道工序全部加工完，再整批地送到下道工序加工。一般适用于批量较少，工序时间较短的成批在制品生产中。其优点是组织工作比较简单，设备没有停工时间；缺点是在制品在工序间有等待加工和运输时间，生产周期长，流动资金周转慢，经济效果差。

　　2、 平行移动方式平行移动方式是指一批在制品，在上道工序加工完一个零件以后，立即转入下道工序加工，而无需等待整批加工完后，才向下道工序移动的一种组织生产方式。其优点是生产周期短，由于在制品移动快，流动资金占用也就减少；缺点是当下道工序的加工时间小于上道工序的加工时间时，有停工待料现象，但这种停工时间不好利用www.pmceo.com，还有运输工作量因相对频繁而加大。

　　3、平行顺序移动方式平行顺序移动方式是平行移动方式和顺序移动方式混合的组织生产的方式。采用这种移动方式，当前道工序加工时间小于或等于后道工序加工时间时，按平行移动的方式移送；当前道工序加工时间大于后道工序时间时，后道工序开始加工第一件在制品的时间，比前道工序加工完第一件制品的时间要往后移。后移时间的长短，以保证该工序能够连续加工该批制品为原则。这样，既可以防止下道工序时开时停的现象，又可以把工作地的间歇时间集中起来加以利用，使设备和工人都有较充足的负荷，但组织工作比较复杂。

　　生产过程组织的目标是要使产品内在生产过程中的A行程最短，B时间最省，C占用和耗费最少，D效率最高，E能取得最大的生产成果和经济效益，具体要求是：

　　1.生产过程的连续性，是指产品在生产过程各个阶段，各工序之间流转，同工厂布置、生产技术水平和管理工作的水平有关，其优点是：

　　1)可以缩短产品的生产周期，减少在制品的数量，加速流动资金周转。

　　2)可以更好地利用物资、设备和生产面积，减少产品由于停放、等待所造成的损失。

　　3)有利于改善产品质量。

　　2.生产过程的平行性，是指生产过程的各项活动、各工序在时间实现平行作业，是生产过程连续性的必然要求。

　　3.生产过程的单项性，是指产品在生产过程中的要转移要向一个方向流动。

　　4.生产过程的比例性，是指生产过程各阶段、各工序之间，在生产能力上应保持一定的比例关系，以适应产品生产的要求。

　　5.生产过程的均衡性，是指企业及其各个生产环节的工作都能够按计划进度要求有节奏地进行。

　　6.生产过程的适应性，是指生产过程具有灵活应变的能力，以适应市场需求的变化。

篇4：冶金公司安全生产文件资料控制工作程序

　　冶金公司安全生产文件与资料控制程序

　　所有标准化文件必须发放到各单位班组长以上领导、职工代表、相关人员及相关方。

　　安全生产记录有效保留

　　各单位必须建立以下安全生产记录档案：

　　1、安全标准化管理评审报告

　　2、安全事故事件记录（按公司原事故上报表）

　　3、安全风险评价信息

　　4、安全培训记录

　　5、标准化系统评价报告

　　6、事故调查报告（事故报告格式：事故地点情况概述、事故发生时间、事故伤害情况、事故经过、事故原因、事故类型、事故性质、事故责任分析及处理意见、整改防范措施）

　　7、检查记录

　　8、职业卫生检查记录

　　9、职业健康监护档案

　　10、安全生产会议记录（分公司安全生产会议记录）

　　11、安全生产活动记录（安全生产月、知识竞赛、周一班前宣誓、安全演讲、其它活动记录）

　　12、法定检测记录（有资质单位检测的记录）

　　13、任务观察记录

　　14、许可文件（安全生产许可证下发文件及证件复印件，特种工及相关管理人员培训文件及证件复印件）

　　15、应急演练信息（09年事故应急演习的相关记录）

　　16、纠正与预防行动记录（安全隐患整改记录、违章人员教育处理记录、标准化运行中出现的不符合现象纠正记录）

　　17、承包商和供应商信息

　　18、维护和校验记录（设备维护保养记录、校验记录）

　　19、技术资料、技术图纸。

篇5：奶业公司生产过程的管理与考核制度

　　奶业科技有限公司生产过程的管理与考核制度

　　本公司对生产进行全过程的管理和控制，对所发生的不合格及时进行纠正和预防，避免上一工序的不合格流入下一工序造成更大面积的不合格和损失。

　　1、工作人员进入车间前，进到更衣室更换工作服、工作帽、水鞋，然后把换下的衣物放置到规定位置，戴好防护手套并洗手消毒，双脚通过消毒池，进行车间。

　　2、根据各自分工，首先应检查电源、气源、及所在岗位主要设备工作是否正常，安全可靠。并且检查各管道连接处阀门开启状态，活接、连接状况是否正常，以免造成不必要的损失。

　　3、配料员要将配料完毕的乳取样拿到化验室化验，达标后方可进行下一步的生产。

　　4、经检验合格的标准化乳(配料完毕的乳)经巴氏杀菌冷却打到巴氏奶储罐暂存。暂存温度为25℃以下，并且保存时间不易太长，应低于4小时。如果时间稍长，需做蛋白变性试验，或煮沸试验，如不变性，即可生产，否则停止生产。

　　5、超高温灭菌机、均质机、无菌包装机及管线、阀门等要经过彻底清洗、灭菌后方可投入生产。

　　6、每台包装机前30袋奶都要毁掉，随后取6袋奶，其中3袋做蛋白质、脂肪化验用，并做好记录;其余3袋做好标记用于保温试验。并且在生产过程中每100袋取出1袋做好标记，用于保温试验。在包装过程中，随时抽样检查包装容量，不合格随时检出，并对这段时间的奶进行复检。同时，调整罐装机的罐装容量，直到达标为止。

　　7、装箱工逐袋检查包装物图案的好坏，是否有漏包、打码是否清晰，如有问题及时通知操作人员调整。

　　8、包装机操作人员在生产前一定要对本工作区域进行空间消毒，并检查双氧水的浓度，如低于30%一定要更换，不足要及时补充。

　　9、在生产过程中,严格执行各项规章制度和操作规程，并有检查、有记录、有考核。要对各生产过程中各工作岗位的运行程序操作状况及机械设备的运转情况，明确到人。杀菌消毒过程要对消毒液的配制比例及消毒时间单独记录。质量是企业命脉，在生产过程中要对关键质量控制点进行检查记录，设备要做到专人负责，专人保养。

　　考核办法：

　　1、以上9条与本《质量手册》所规定的各项管理制度和操作规程共同组成过程管理的考核体系。

　　2、质检科负责过程管理的考核工作。

　　3、考核的方式：质检科对于生产过程不合格的管理与控制，同时也是对生产过程的考核。对于发现的不合格，记入《不合格登记台帐》，作为年终评价各车间和班组工作业绩的依据。

　　4、由经理每季度组织过程管理考核会议，综合评议各项不合格的危害及纠正和预防措施是否合理有效，对各班组进行综合评价和奖罚。