篇2：超高层钻孔灌注桩施工方案

　　超高层钻孔灌注桩施工方案

　　1．概况：

　　**花园0号楼工程桩采用钻孔灌注桩，设计桩径为φ800。围护采用钻孔灌注桩排桩形式，桩径φ850。砼标号C30，水下提高一级C35。

　　基本工程量如下：工程桩φ800mm，有效长度50.1米，桩端进入⑦2b灰-黄色粉砂层,桩端绝对标高-54.15m，共499根，其中15根兼作支撑格构柱立柱桩；围护排桩φ850mm，有效长度17米，桩端绝对标高-16.25m，共259根。

　　2．施工工艺流程

　　注:吊放格构柱仅支撑立柱桩有

　　3．硬地法施工工艺

　　1.概述

　　根据工程桩的分布和桩施工的先后流程，结合钻孔灌注桩的工艺，设一定量纵横相通的沟网和一定容量的具有循环、沉淀和废储功能的泥浆池；用混凝土硬化地表;用砖硬化沟池，使泥浆形成封闭的循环系统并有序地排放。解决了现场泥浆四溢和场地软化，从而达到钻孔灌注桩施工质量、安全、进度、经济及文明施工诸方面综合效益的统一。

　　2.硬地施工工艺

　　1.硬化场地程序及工艺流程

　　*熟悉桩位图，测定场地标高，平准场地确定硬地坪标高。

　　*根据场布图挖砌泥浆池及泥浆沟。

　　*排放临时管线。

　　*场地砼浇捣5~10cm，标号C20。

　　3.泥浆工艺流程

　　4．测量定位技术措施

　　根据业主提供的桩位平面图、建筑红线和主要基轴线，用经纬仪定向、钢尺量距按平面图位置确定桩位点，每个桩位点用涂有红漆的钢筋钉入地下，点位偏差小于5mm。然后测定桩位并提交复核单供监理复核验收。

　　5．护筒埋设技术措施

　　由测量人员和工程技术人员负责护孔筒的埋设精度，护筒直径Φ950mm，埋设深度≯2m，其中心轴线与中心偏差≤10mm，四周用粘土回填并分层夯实。护筒采用３mm钢板卷制，高度1.2－1.5m，顶端应设加强园环。护筒筒径应大于桩径100mm。护筒要埋深、埋牢、埋正，周围连用粘性土回填后分层夯实。筒底入原土深度不小于200mm。筒中心点与实际桩位点偏差不大于10mm。

　　6．成孔施工技术措施

　　1.钻机就位后，底盘要找平垫实，桩位中心、主动钻杆和天轮三点应在同一铅垂线上。

　　2.成孔钻进开始时要轻压慢钻，小泵量循环泥浆，防止钻头剧烈震动造成护孔筒的偏移。

　　3.钻具要保证垂直度、刚度、同心度，钻头直径必须与设计桩径同径。

　　4.正确使用钻进参数。施工区地层岩性主要为粘性土和粉性土。钻进参数选用，粘性土钻压可控制在10－20Kpa，转速20－40r／分。粉性土砂质土钻压可控制在15－25Kpa，转速40－70r／分。

　　5. 正确使用泥浆性能指标，施工采用正循环成孔，泥浆性能指标控制如下：

　　注入孔口的泥浆性能指标　密度≤1.15　粘度18〃－20〃

　　排出孔品的泥浆性能指标　密度≤1.30　粘度20〃－22〃

　　6 清孔技术措施

　　清孔分二次进行，一清在终孔后直接进行。清孔时，钻具提离孔底２０cm左右，采用1.25－1.30大密度泥浆进行，直至不见块渣，一次清孔结束。二清在钢筋笼，导管下置完毕后利用导管进行，清孔宜采用≤1.15低密度泥浆进行，二次清孔结束的满足条件，泥浆密度应控制≤1.25，粘度≤22〃，沉渣厚度<100mm。

　　7．钢筋笼制作安装

　　按照设计图纸编制钢筋笼分节图，采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼，钢筋笼分段制作，分段长度根据来料长度确定。下料应准确，主筋应平直，表面无污垢锈蚀。

　　设有专用台架和施工平台，制作钢筋笼，以保证笼体平直。环形箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接。

　　加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收，不合格的部分进行修正，合格后方可下入孔内。

　　钢筋笼的堆放和搬运，应保持平直，防止弯曲变形。

　　钢筋笼下放入孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后继续下放。

　　井口焊接时主筋焊接部位表面污垢应予清除，上、下节笼各主筋位置应拨正，且上、下节笼应持垂直状态，焊接时宜两边对称焊，焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并经验收后才可进行下一节笼子的安装。

　　钢筋笼安装深度应符合设计要求，待全部入孔经确认符合要求后，将钢筋笼进行固定，以使钢筋笼定位，避免下跑和灌注混凝土时上拱。

　　钢筋所用电焊条要有出厂检验单和质保书，并要按规程要求进行原材和焊接试验。

　　分节钢筋笼主筋采用单面焊搭接，搭接焊缝长度取10d，同一截面主筋接头数不大于50％。

　　焊点牢固，焊缝宽度和堆高应满足规范要求。

　　为确保保护层厚度，钢笼纵向应每隔４m设一组保护块，保护块每组４块成对称分布。

　　钢筋笼制作允许偏差如下：

　　项目主筋间距箍筋间距钢筋笼径钢筋笼长 保护层

　　允许偏差

　　(mm)

　　±10

　　±20

　　±10

　　±100

　　±20

　　钢筋笼安装应对准孔位中心，吊直扶稳，慢慢下沉，避免碰撞孔壁。

　　钢筋笼全部入孔后，及时用定位钢筋将钢筋笼送至预定标高吊正固定。笼顶误制控制在±100mm以内。

　　8．灌注导管安装技术措施

　　导管采用壁厚３mm，直径258mm，2.50m长度管。

　　导管不得弯曲，凹陷，接头须用密封圈封实阻水。

　　导管入孔深度控制在距孔底50cm左右。

　　9．水下砼灌注技术措施

　　水下砼灌注应在二次清孔后30分钟内进行。

　　根据设计及业主要求选择优质商品砼。混凝土配制时要考虑初凝时间，同时尽量缩短灌注时间。

　　施工所用的混凝土要根据规程要求质量标准进行坍落度测试，灌注混凝土的坍落度为18~22cm。同时每根桩在灌注过程中，应按要求制作1组(3块)试块，试块制作取样要有代表性，并要按规范要求养护，28天后送验。

　　本工程设计桩身砼强度等级C30，施工采用商品砼，实际用砼强度等级应比设计强度提高一个等级为Ｃ35(或水下30)。为保证砼浇灌顺畅。商品砼采用流态砼，坍落度控制在18~22cm。

　　水下砼初灌时，导管内安装隔水栓的铁丝应在初灌砼足量后，方可截断。隔水栓采用球胆。

　　水下砼灌注应连续进行，导管应自始至终埋于混凝土面以下。严禁将导管提出混凝土面，导管埋入混凝土深度以3－10m为宜，最少不得少于2m。导管应勤提勤拆，一次拆管不超过6m。

　　要注意控制混凝土的灌注速度，尤其当混凝土面上升至钢筋笼底端时灌注速度应放慢，提升导管要稳，避免出料冲击过大或导管接箍钩带钢筋笼造成钢筋笼上浮(浮笼)。

　　在灌注过程中，必须有专人负责测量砼面高度，适时提升拆卸导管，导管埋入深度3~10m，严禁把导管提离砼面.初灌量应确保埋深不小于2m。

　　混凝土灌注过程中，应视泛浆情况经常测定混凝土的上升面高度。桩顶面以上砼柱预留高度控制在2－2.5m。

　　混凝土灌注应连续紧凑进行，不得中断。同时在灌注过程中应勤串动导管，使混凝土充填密实。

　　为确保桩头质量，设计标高以上应按设计要求超灌一定的数量。其灌注充盈系数不得小于1.05。

　　混凝土浇灌结束，及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆及混凝土残浆。

　　10．施工主要设备

　　品种规格、型号单位数量备注

　　工程钻机GPS－15台55*30KW

　　灌注平台台55*22KW

　　泥浆泵3PNL台1010*22KW

　　深层搅拌桩机SBJ－II台43×75 KW

　　灰浆泵台3

　　搅拌筒套3

　　电焊机B*1－315F台66*24KW

　　空压机3WC－O.9/7A台44*5.5KW

　　吊车QY12－16台2

　　排污车8t台6

　　排污泵NL65A－16台22*5.5KW

　　经纬仪J6台2

　　水准仪S3台1

　　导浆管Ф258米250

　　11．施工质量控制标准

　　1. 桩长达到设计长度，桩径（+50mm,-0mm）

　　2. 成孔后灌注前的沉渣厚度不大于100mm。

　　3. 桩身强度、桩身质量和单桩承载力

符合设计要求。

　　4. 桩身砼的充盈系数不小于1，也不宜大于1.3。

　　5. 砼试块的抗压强度、数理统计评定指标应满足设计及规范要求。

　　6. 实际桩位与设计桩位的偏差值小于100mm。

　　7. 桩孔垂直偏差<1/100。

　　8. 钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,钢筋笼直径±10mm，钢筋笼整体长度±100mm。

　　12．钻孔桩施工质量保证措施

　　为确保本工程能够在保证质量、保证工期的前提条件下顺利进行，必须在严密的质量管理体系中，制定落实下列具体的有章可循的质量保证措施：

　　1)施工用原材料的控制

　　所有施工用原材料须在公司经筛选确认的合格供应商处选购。主要材料验收要求如下：

　　⑴．钢材的验收：钢材(钢筋)的级别、品种和直径应符合设计要求。所有钢材(钢筋)都要有质量证明单。并且按每批量不大于60吨进行抽样机械性复试。只有经复试合格才能使用。同时，钢筋笼焊接也按同一焊工、同一规格焊接条件下每300件为取样标准进行钢筋点焊实物抽查试验。

　　⑵．商品砼的验收：商品砼必须由经市建材业管理办公室审核、颁发《商品砼准用证》的供砼单位提供。商品砼供货到现场，工地验收时应按同一批量以内量，向供砼单位索取商品砼质量证明书。施工现场验收要做好两项工作。一是坍落度的检测，不符合标准的砼要退回去。二是以现场制作的砼试块作为本钻孔灌注桩单位工程砼强度的最终评定依据。试块制作每根桩不少于一组。考虑到初凝对成桩质量的影响，运至现场的商品砼从搅拌站产出，经运输到灌注使用，时间间隔不得大于2小时。

　　2)施工人员的控制

　　⑴．所有从事与质量有关的管理人员、施工人员，必须使用经过专门职能、技能培训，并且经考核合格的人员。项目经理、施工员、质量员、安全员、材料员、钻机操作工、电焊工、汽吊工等重要岗位在职人员必须持证上岗。

　　⑵．开工前对所有从事与质量有关的施工人员、管理人员进行质量意识教育，每周或每旬组织一次质量活动总结评比会，对突出问题提出整改意见、制订整改措施。

　　⑶．质量责任要制度化，质量责任制不仅要落实到具体人头和作业班组，还必须体现奖罚尺度分明，质量责任制必须张贴上墙，以利相互监督。

　　3)施工过程控制

　　钻孔灌注桩施工过程控制主要体现在"成孔"、"清孔"、"钢筋笼制作与安装"、"混凝土灌注"四大隐蔽工程项目中。

　　控制要点如下：

　　⑴．成孔：

　　成孔钻进参数，使用泥浆的性能指标，必须根据试成孔结果依据参数制定。为使参数选择具有代表性，试成孔数不应少于2个，成孔钻头直径必须与桩径同尺寸。注意经常检查钻头的磨损程度，并根据磨损情况及时修复尺寸。

　　成孔的垂直度控制一般应通过钻机就位稳固和机架的定位垂直来控制。这种稳固性和垂直度必须通过钻机试转和专用水平仪校正来确定。严禁使用目测毛估方法。

　　成孔施工应一次不间断地完成，中途不得无故停钻。挪钻成孔流水作业，相邻孔安全距离不宜小于4倍桩心距，最小时间间隔不小于３６小时。

　　⑵．清孔：

　　清孔必须保证二次或二次以上，清孔终止条件掌握原则：第一次清孔结束，手感泥浆应基本无颗粒、块渣感为宜。第二次清孔结束，孔内泥浆应基本为置换后的新浆，且泥浆密度、粘度、含砂率、沉渣厚度符合设计及规范要求。

　　⑶．钢筋笼制作与安装

　　钢筋笼的制作尺寸偏差应严格按规范执行，现场加工棚应悬挂醒目的钢筋笼制作标准牌，以示提示。

　　为防止钢筋笼因搬运起吊不慎造成的不可恢复扭曲，钢筋笼搬运起吊应在多点平均受力状态下运移起吊。

　　现场钢筋笼堆场应平整，堆高不超过2层。

　　钢筋笼入孔安装笼身应正直，入孔下3沉应顺畅无受阻感，分节钢筋笼焊接搭接应牢固，以防脱焊跑笼。

　　钢筋笼下置深度定位标高数据应有二人以上复核认可，并在孔旁监督确认达标情况。

　　⑷．混凝土灌注

　　混凝土灌注应在二清后30分钟内进行，否则应视重新测取的沉渣厚度决定是否需要再次清孔。使用的商品混凝土应具有良好的和易性和适宜的坍落度。混凝土的初灌量不得小于1.5m3,导管初埋管不少于1.5m。

　　每根桩混凝土浇灌应连续进行，浇灌时严禁将导管底口提离混凝土面。

　　混凝土试块制作应取每根桩桩身上、中、下三段用料样制作，及时送标养室养护。28天龄期试块送样试压，既不得提前，也不得推后。

　　4)检验复核制度的控制

　　⑴．桩基施工中的桩位定点、基准轴线、水准高程引起点必须经总包、建设、监理单位或三方之一委托的代理人在现场复核验收，验收合格后方准使用。

　　⑵．施工中应健全工序的三检制度，每道工序完成后，先由施工人员自检施工质量。施工人员自检质量合格后，交由搭接工序班组互检。互检质量合格后，最终由专职质量员检查验收。未经三检合格的上道工序，不得进行下道工序施工。

　　⑶．各道隐蔽工程必须经总包、工程监理单位或二方之一委托的代理人在现场进行质量验收，验收合格后方可继续施工。

　　⑷．组成桩身的原材料、成品材料如钢筋、商品砼进场必须履行严格的材质质检制度。所进钢材的品名、产地规格、炉号、批量数及生产日期，所进商品砼的强度等级、坍落度、配合比、供量数必须同相应提交的质量证明书吻合。

　　⑸．钢材的复验、复试、砼试块的试压必须委托由市建管办审核认可的一级检测资质单位检测，检测报告必须有复核、审核手续。

　　13 安全生产及文明施工管理

　　安全生产需要制订必须的安全保证措施，但是要实现安全生产，必须有人去执行和维护这些措施，这就需要有施工人员的自觉性和管理人员的监督。所以制订必要的安全管理制度和落实必须的安全技术措施，对于维护安全生产是必不可少的。

　　1)安全责任制度

　　针对工程特点和工地机构的实际情况，安全责任制度确定如下：

　　⑴．项目经理：为本工程项目第一安全责任人，对施工安全总负责。

　　⑵．项目副经理：对分管生产范围内的安全生产负直接领导责任，负责组织实施各项安全生产措施和安全生产制度。

　　⑶．项目技术负责：负责安全技术措施的编制、安全技术交底和安全技术教育，对安全生产负相关责任。

　　⑷．施工员：对负责分管施工范围内生产安全负直接责任，贯彻落实具体的安全生产技术措施，监督检查落实情况，提出整改意见，检查整改结果，并根据需要提出处罚意见。

　　⑸．安全员：负责施工的安全管理和监督检查，对安全生产实行否决权。对施工安全隐患提出整改措施、整改意见，监督检查整改结果。负责安全事故的处理和上报工作。

　　⑹．工序负责人：负责各施工工序的安全生产，检查落实安全生产措施，负责上下班各工序的交接岗安全交底工作，对本工序安全生产负直接责任。

　　2)安全教育制度

　　⑴．进入工地对全体工作人员进行入场教育。

　　⑵．定期进行安全意识教育、新工人工岗教育，各种结合培训工作的安全操作规程教育。

　　⑶．对电工、电焊工、吊车工、钢筋工、灌注工、钻工、普通工分别进行有关的安全技术交底，上下班交接岗安全交底教育。

　　3)安全设施验收挂牌制度

　　安全设施是按照施工组织设计根据施工需要配备的，为了保证数量、质量、位置、性能都符合施工安全规定的要求，必须由公司安全管理部门、动力部门对施工设施各部位的连接、接地、保护装置等按专门程序进行复查，进行试运转、完成全部验收手续，挂合格牌后才可投入施工使用。

　　4)安全检查制度

　　⑴．定期检查：每半月一次。检查内容为工地的安全意识、安全制度、安全措施、安全隐患四个方面。由工程处汇同各施工部门负责人实施。

　　⑵．工地自检：每星期一次。检查内容为不安全隐患、不安全因素。由项目经理组织实施。

　　⑶．不定期检查：根据工程开展实际情况确定。检查内容为比较突出的不安全问题，由安全员组织实施。

　　5)安全技术措施

　　⑴．安全员、电焊工、电工、吊车工、汽吊指挥工等特殊工种须持证上岗，杜绝无证操作。

　　⑵．施工现场要张贴悬挂醒目的安全宣传标语、标牌。

　　⑶．开工前由项目经理组织安全工作大检查，验收合格方可开工。

　　⑷．现场电缆线架空布设，各种电器控制须设漏电保护装置。

　　⑸．电器线路及靠电运转的施工机械修理须断电进行，并挂警示牌。

　　⑹．进入施工现场须戴安全帽，上塔系好安全带。

　　⑺．外露传动装置系统须有防护网罩。

　　⑻．经常检查各种传动、升降、电器、机械系统以及吊臂、吊绳、吊钩、等关键部位的安全性、牢固性

、发现隐患及时消除。

　　14 文明施工

　　⑴．机台施工人员要统一着装，穿工作服，戴好安全帽。

　　⑵．工地要做好文明施工宣传工作，要有醒目的宣传标语。

　　⑶．注意环境卫生、食堂、宿舍要达到卫生标准。

　　⑷．遵守有关市容、交通、卫生、环保等部门有关规定。

　　⑸．合理布局，严格管理，做好现场文明施工工作。

　　⑹．车辆出场地，严禁污泥带出场外。

　　⑺．疏通排水沟和泥浆循环通道，防治泥浆外溢和场地积水，以免影响工地整洁。

　　⑻．做好钻孔上部回填及残土外运工作，施工过程场段必须及时清理。

篇3：高层商综建筑工程钻孔灌注桩施工方案

　　高层商综建筑工程钻孔灌注桩施工方案

　　1 工程概况

　　本工程为Φ600、800、1000大直径钻孔灌注桩，总根数为300根，Φ800、1000灌注桩部分桩底采用注浆技术，整个桩基工程将由专业施工队伍进场施工。

　　2 场地要求

　　⑴、场地坡度≤1%；

　　⑵、场地耐力≥150KPa

　　⑶、工程桩中心线四周留地6米空间；

　　⑷、清除场地内地下、地上管线、障碍物。

　　3 施工准备

　　3.1 桩机及辅助设备的选择配备

　　根据浙江省工程勘测院提供的《杭州滨海-威陵大厦岩土工程地质勘察报告》，只有采用钻进能力、排渣能力极强的反循环施工工艺，才能满足质量及工期要求。计划采用7台反循环GPS-15型钻机进场。

　　软土钻进钻头选用三翼式钻头，同时，考虑到部分土层的特殊性，选用桩机的钻头非常关键，，如密实度较高的土层，钻进效果不明显，则改用钻进能力极强的Ф400四翼筒体钻头捣松，再用三翼式钻头扩孔的方法。

　　所需的施工机械及辅助设备见下表：

　　名称规格数量功率（千瓦/台）备注

　　钻机GPS-157台 40泵吸反循环

　　泥浆泵3PM7台 22

　　排污泵3PM7台 22

　　护筒ф10012只

　　电焊机B*33015台 1.1

　　手拉葫芦10T、5T、2T各2台

　　气焊3套

　　三翼钻头ф7707只用于软土钻进

　　四翼筒体钻头ф4004只用于卵石钻进

　　4 桩基的施工组织

　　每台桩机配备一个打桩班组，每班6人，每班一天完成一个孔，砼灌筑将紧随桩机进度，一旦成孔完成，立即组织砼浇筑，钢筋笼制作安排一个由5名钢筋工组成的钢筋班组在钢筋车间统一制作后吊运至现场，组织一个由10名混凝土工组成的灌浆班。

　　预计成孔时间为15小时，下钢筋笼2小时，下导管1小时，二次清孔0.5小时，灌砼3小时，累计21.5小时成桩，每天可成孔一个，适当考虑不可抗力因素，桩基可在45天内完成。

　　循环池、沉淀池的设置

　　规划布置施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅，污水排放彻底，钻渣清除顺利。

　　①循环池的容积根据桩孔容积设三个2.5m×4m×2m，以便冲洗液正常循环。

　　②沉淀池的容积设为10立方米。

　　③现场设专用储浆池，其大小与循环池。

　　⑵、冲洗液净化。

　　①清水钻进时，钻渣在沉淀池内通过重力沉淀后予以清除。沉淀池应交替使用，并及时清除沉渣。

　　②泥浆钻进时，用多级振动筛和旋流砂器进行机械除砂清渣。振动筛主要清除粒径较大的钻渣，筛板规格可根据钻渣粒径的大小分级确定。旋流除砂器的有效容积，要适应砂石泵的排量，除砂器数量可根据清渣要求确定。

　　③应及时清除循环池沉渣。

　　5 施工工艺流程

　　其施工程序如下：

　　桩定位→设置护筒→反循环钻机就位→钻挖→第一次处理孔底沉渣→移出钻头→测定孔壁→沉放钢筋笼→插入导管→第二次处理孔底沉渣→水下灌注混凝土→拔出导管→拔出护筒

　　钻头吸水断面应开敞、规整，减少流阻，以防砖块、砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不应大于250mm；钻头体吸水口直径应略小于钻杆内径。

　　在填土层和卵砾层中钻挖时，碎砖、填石或卵砾石的尺寸不得大于钻杆内径的4/5，否则易堵塞钻头水口或管路，影响正常循环。

　　一、护筒埋设：

　　反循环施工法是在静水压力下进行钻挖作业的，故护筒的埋设是反循环施工作业中的关键。

　　护筒的直径Ф1000，深1000。要充分保证护筒不漏水。

　　确保孔壁的任何部分的静水压力在0.02Mpa以上，护筒内的水位要高出自然地下水位2米以上。

　　二、钻进成孔操作要点：

　　①、起动砂石泵，待反循环正常后。才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转,初始钻压5-6KN，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力至11-15KN，并使钻头吸口不产生堵水,注意保持机上钻杆垂直。

　　②、钻进时应认真仔细观察进尺和砂石泵排水出渣的情况；排量减少或出水中含钻渣量较多时，应控制钻进速度，防止因循环液化比重大太而中断反循环。

　　③、钻进参数应根据地层，桩径、砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速等加以选择和调整，以免引起由于地层转换而产生的孔斜和缩径。

　　④、在卵砾石地层中钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制钻进速度。

　　⑤、加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm，维持冲洗液循环1-2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

　　⑥、钻杆必须垂直,发现弯曲应随时更换,连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。

　　⑦、钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。

　　⑧、钻进达到设计孔深，各方面参数均达到要求后，停钻终孔，但仍要维持冲洗液正常循环，清洗吸除孔底沉渣直到返出冲洗液的钻渣含量小于4%为止。起钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。

　　⑨、坚持制作锋利钻头，集中精力，谨慎操作，发现孔斜缩径、塌孔及护筒四周冒浆等情况，应立即停钻，待处理后再继续钻进。

　　⑩、保持一定的泥浆比重：在粘土和粉土层中钻挖时泥浆比重可取1.02-1.04。在砂和砂砾等容易坍孔的土层中挖掘时，必须使泥浆比重保持在1.05-1.08。进入卵石层由于时间较长，且不易造浆，为防止

缩径及塌孔，适当加大泥浆比重在1.15-1.3。

　　三、清孔：

　　⑴ 清孔要求

　　清孔过程中应观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%，孔底沉渣厚度符合设计要求时即查停止清孔，本工程卵石层厚度较大，应保持孔内水头高度，防止发生坍孔事故。

　　⑵ 第一次沉渣处理

　　在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底50-80cm，维持冲洗液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转10分钟左右，直至达到清孔要求为止。

　　⑶ 第二次沉渣处理

　　在灌注混凝土之前进行第二次沉渣处理，采用普通导管的空气升液排渣法，方式是将头部带有1米多长管子的气管插入到导管之内，管子的底部插入水下至少10米，气管至导管底部的最小距离为2米左右。压缩空气从气管底部喷出，降低孔内水位，必须不断地向孔内补充清水。用测绳再次测量沉渣厚度，符合要求后开始浇捣混凝土。

　　四、钢筋笼的制作与安放：

　　设计钢筋笼为全长配置，上部1/2桩长范围加密，主筋用12Ф16钢筋，Ф14加强箍，Ф8螺旋箍，钢筋笼保护层用50厚钢筋环，为方便起吊和保证骨架垂直，采用分段制作，每节按9米定尺长度制作，孔口电弧单面焊接，主筋同一截面内接头不得多于50%。

　　每根桩需安装4节钢筋笼，水平运输用塔吊，安装用桩机自备卷扬机，每次孔口焊接时，用2名焊工对面同时操作。

　　五、导管法浇捣混凝土

　　设计混凝土C30，凝剂,水泥选用425#普通水泥，粗骨料选用20-40mm坚硬碎石，并具有良好级配；细骨料选用级配合理、质地坚硬、洁净的中、粗砂。控制水灰比不大于0.6，塌落度18-20cm。

　　各原材料根据单桩用量保持2根的数量随用随进。

　　（1）导管选择

　　导管选用φ219无缝钢管，采用丝扣连接，橡胶密封圈密封，严防漏水。最下端导管口设外围加固，用预制砼做搁水塞。

　　（2）准备工作

　　导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。

　　导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批混凝土为度，一般为300-500mm。

　　导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并再次测定孔底沉渣厚度，若超过规定，应再次清孔。

　　（3）施工顺序

　　放钢筋笼→安设导管→（隔水塞）与导管内水面紧贴→灌注首批混凝土→连续不断灌注直至桩顶→拔出护筒。

　　①、灌注首批混凝土

　　在灌首批混凝土之前最好先配制0.1-0.3立方米水泥砂浆放入隔水塞以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批混凝土。

　　灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.0米。混凝土的初灌量宜按下式计算：

　　Vf=π/4（H+h+0.5t）+π/4（0.5L-H-h）

　　=3.14/4×[×(1+0.4+0.5×0.1)+×(0.5×33-1-0.4)]

　　=1.3立方米

　　式中Vf----混凝土的初灌量（立方米）；

　　d-----桩孔直径（米）；

　　di----导管内径（米）；

　　L-----钻孔深度（米）；

　　H-----导管埋入混凝土深度（米），一般取H=1.0米；

　　h-----导管下端距灌注前测得的孔底高度（米），一般取

　　h=0.3-0.5米；

　　t-----灌注前孔底沉渣厚度（米）。

　　②连续灌注混凝土

　　首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数不应少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和叛定孔内的情况。

　　③导管埋深

　　在水下灌注混凝土时，应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，不使其可能裹入混凝土上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管的最大埋深，则以能使管内混凝土顺畅流出。最下端一节导管的长度为4米。

　　灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶混凝土质量、漏斗及导管的高度应严格按前述规定执行。

　　④混凝土灌注时间

　　混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内。

　　⑤桩顶的灌注标高及桩顶处理

　　桩顶的灌注标高应比设计标高增加0.5-0.8米，以便清除桩顶部的浮浆渣层。

　　桩顶灌注完毕后，应即探测桩顶面的实际标高。用带有标尺的钢杆和装有可开闭的活门钢盒组成的取样器探测取样，判断桩顶的混凝土面。

　　（4）导管法施工时注意事项

　　①、灌注混凝土必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。

　　②、随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15mim。拆下的导管应立即冲洗干净。

　　③、在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

　　④、当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：

　　a、在孔内固定钢筋笼上端；

　　b、灌注混凝土的时间应尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；

　　c、当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，放慢灌注进度；

　　d、当孔内混凝土面进入钢筋笼1-2米后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼下层混凝土中的埋置深度；

　　e、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度和比重增大。如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注

工作顺利进行。

　　⑤、如发生堵塞而混凝土尚未初凝时，应采用：A、用钻机起吊设备，吊起一节导管或其它重手在导管内冲击，把堵塞混凝土冲开，严禁碰撞导管。B、迅速提出导管，排除管内的混凝土后应将导管重安装继续下降，直至导进入混凝土而不少于2-3米，然后再少许提升导管，继续灌注混凝土，保证原有良好结合。

　　6 桩底注浆技术

　　需桩底注浆的工程桩主要为Φ800、Φ1000两种大直径钻孔灌注桩，每根桩埋设两根注浆管（Φ40×2钢管），管长比桩内钢筋笼长50-100mm，注浆时间控制在成桩后（砼初凝阶段）7-10天。

　　6.1 注浆机理

　　桩底注浆能提高单桩承载力，减少沉降。其机理作用为：

　　①、对卵石层压力注浆时浆液通过渗透、扩散，将原来充填在卵石和沙颗之间的承压水挤走，浆液固结后，持力层的强度得到提高，桩底形成一个扩大头，增加了受力面积，从而使桩的承载力得到很大提高。

　　②、对于桩端沉渣、夹层注浆时，浆液在压力的作用下对被搅动的桩端层进行挤压、密实、充填，从而提高桩端承载力，减少沉降。

　　③、在持续的高压力水泥浆楔入到桩身和孔壁的环状间隙中，使松散的泥皮挤压、密实、固结，改善桩身和土的关系，使侧壁摩擦力得到充分发挥的提高。

　　6.2 工艺流程

　　清理挖管头→做管头→上管头密封器→接上高压管→用清水开塞→搅浆→注浆→屏浆→清洗→结束。

　　6.3 注浆参数

　　1、开环压力：2-8mpa

　　2、终止压力：小于2 Mpa

　　3、水灰比：0.6、0.4：1

　　4、添加剂：20%PEA外加剂0.5%木质素璜酸钙

　　5、注浆量：Φ800mm1.8-2TΦ1000mm-2.2T

　　6、原料：1、水泥2、水

　　6.4 注浆施工工艺

　　注浆管设置见图1，做法见图2。

　　1、先安装好注浆管密封装置；

　　2、连接高压管、使浆液通过高压泵→高压管→注浆管密封接头→注浆管→开塞而注入地层。

　　3、送清水开塞，清洗通道待压力稳定在10-20KG/CM时，把配置好的水泥浆液注入地层。

　　4、待注浆量已满足设计要求，关上管口阀门，进行屏浆。

　　5、清洗管道，在注浆不冒浆后拆除浆管密封装置。

　　6.5 注浆注意事项

　　1、安装管口密封装置前清除管内杂物，以防堵塞并做好注浆管的注浆头的密封。

　　2、注浆前应对注浆、灰浆搅拌机进行检查，使其处于良好的工作状态，能连续注浆。

　　3、为保证浆液质量，对水泥、水添加剂采取计量投料，保证水灰比的正确性。严禁使用受潮、过期的水泥。

　　4、注浆要连续，如因故中断要立即处理，尽快恢复，以保证注浆效果。

　　5、做好记录，对注浆量，注浆压力、时间及异常情况记录，发现问题及时分析处理。如吸浆量低，可适当增大压力，扩展通道；如吸浆量很大，而压力不高，则应降低水灰比或改用砂浆。

　　6、应及时掌握注浆量和注浆压力，综合考虑二者关系，以确定结束注浆依据。

　　7、做好迸浆工作，避免因砂砾层中的承压水压力过高而导致浆液倒流。

　　8、桩底注浆应在桩身具有一定强度后进行（一般7-10天）

　　6.6 桩底注浆质量控制

　　1、二根注浆管尽一根把它注满注足（80%桩注浆量）以防另一根堵塞或注不下。

　　2、用清水开塞，使其管道畅通后再注浆液，如开塞时压力在20-80MPA波动，应多压几分钟，使其慢慢开通。同时要检查管头的密封情况，确保管子的开通率。

　　3、桩位较密区注浆，易出现冒浆，应跳位注，跳位距不得小于3米或暂停4-6小时后再注，以满足单桩注浆量。

　　4、当一根注浆量不足，第二根又注不足或冒浆，可用清水重清管道，用高位清水压住，保证再次注浆能畅通。如单桩注浆不足，应考虑周边桩多注、确保整体强度。

　　5、要用升级法控制注浆压力、和注浆量，防止过早冒浆，在满足单根注浆量时，才能增加压力。

　　6、尽可能用小水灰比、小压力注浆，使桩端桩身浆液饱和。

　　7 安全保护措施

　　⑴、本工程本着质量第一，安全第一的原则进行施工，严格遵守公司规定施工现场安全生产的"四个规章、十大纪律"及安全生产的四十条规定。

　　⑵、建立施工现场项目经理部安全生产责任制。

　　⑶、认真执行施工组织设计和施工方案归于安全施工的各项措施，特别要做好有地性的书面安全技术交底。遇到生产于安全发生矛盾时，生产必须服从安全。

　　⑷、对现场安全操作及要求：

　　1、整个现场要求平整、坚实。乎整度小于1%，地耐力大于120KPa，并清除地上，地下各种障碍物。

　　2、钻孔时，桩机要专人负责操作，统一工序。施工人员要互相配合，互相照顾，发现不安全因素及时提出纠正。

　　3、正确使用防护用品和安全措施工具，不准随便开动他人使用的机械、电气设备，严禁无证进行特殊作业，严格遵守安全操作规程。所有用电线路通过配电箱，备用电设备要接地、接零。使用电线、电缆要经严格检查，确保绝缘良好。

　　5、每天要召开班前会，由队长交付当天的工作情况，每周召开安全活动日，总结一周来的安全生产情况，并做好记录。

　　6、安全员应经常检查安全、位数、防火、用电等管理及检查配备消防灭火器材等。

　　7、工作停止时应切断所有电气设备电源。

　　⑸、文明施工措施

　　1、建立文明施工管理系统，由现场负责人亲自监督，把任务真正落实到个人，同时也希望得到建设方的大力协助。

　　2、遵守公司及建设单位规章制度、保卫制度、严格执行施工现场各项规定，做好文明施工。

　　3、现场施工人员必须衣着整洁，工作时不准嘻闹，严禁酒后上岗操作。

　　4、材料进场堆放整齐，场内施工机械、设备、索具等摆放整齐有序。

　　5、大型车辆进场工地应由专人负责指挥，确保安全。

　　6、施工现场必须设立明显的各种安全标志和各项安全标语牌。

　　7、为保证现场安全施工，组织现场保证日夜三班制值勤人员。

　　⑹、工期保证措施

　　1、组织精扞的施工队伍，任务到队，责任到人，根据施工组织设计及施工进度，

不断优化施工，科学管理、合理安排组织施工。

　　2、强化现场管理，强调现场负责人的权威，落实责、权、利、提高个有的责任性，对各道工序逐道把关，避免返工和做无用工。

　　3、确定合理的施工工艺和流水，做好施工的各项准备工作，对水、电、路、施工机械索具等提前逐项落实。

　　4、加强施工设备的维护和保养，每台设备的维修保养都落实到专人负责。

　　5、做好供应后勤保障工作，实行施工材料，备件供应到现场。

　　⑺、施工技术资料

　　1、地质资料和设计图纸

　　2、试压桩记录

　　3、压桩施工记录

　　4、工程联系单

　　5、原材料质保书

　　6、施工日记

　　7、质评表

　　8、桩测试报告

　　9、隐蔽工程验收记录

　　10、竣工图

　　11、竣工验收记录

篇4：地铁车门工程钻孔灌注桩施工

　　地铁车门工程钻孔灌注桩施工

　　1) 钻孔桩施工组织

　　本车站主体结构围护共有447根钻孔灌注桩，桩长为23m，由于受交通疏解限制，采用两期围蔽施工，一期施工五号线主体围护结构261根钻孔灌注桩，二期施工某支线主体围护结构186根钻孔灌注桩。主体结构围护桩施工结束后，按风道、出入口深度要求施工风道及出入口围护结构。

　　根据该站地质情况，拟定钻进深度不大于3.5m/h，考虑综合因素后，平均每台钻机1.5天可完成一根钻孔桩成孔的任务，这样需进场8台钻机，可在60天内完成第一期围挡内的五号线主体与附属结构围护钻孔桩。第二期围蔽内某支线主体围护桩186根及附属工程由6台钻机在50天内完成。

　　钻孔桩长23m左右，桩身通过杂填土、粉质粘土、粘土、粉土等地层，施工中采用GP-15A型正循环钻机，按隔二钻一顺序成孔，场地内围护施工钻机分布详见"车站围护结构钻机分布示意图"

　　2) 工艺说明

　　(1) 桩位放样

　　清除杂物、平整场地，根据主体结构轴线及坐标采用TC1610全站仪测定出围护结构钻孔桩轴线，按照设计图纸确定桩间距，准确定出桩位，并做好桩位标记及编号。

　　(2) 护筒埋设

　　护筒采用6mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大100mm。护筒顶高出地面0.3m，顶部开设1~2个溢浆口。护筒采用挖埋方法设置，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒中心位置与桩中心偏差不大于20mm，并保证护筒垂直。

　　(3) 成孔施工

　　采用正循环成孔作业，正循环法的泥浆循环系统由泥浆池，沉淀槽、泥浆泵等组成，并设置排水、排浆等设施。

　　成孔到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆浓度、沉渣厚度等测试检查，确认符合要求后，进行下一道工序施工。

　　在粘性土中成孔时，循环泥浆比重控制在1.1~1.3；在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆比重控制在1.2~1.3。控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。

　　整个钻进过程中，定时检测泥浆比重，根据检测结果适时向孔内倒入泥浆液或清水，调整泥浆比重，起到护壁及排碴作用。

　　钻进作业过程中，保证钻孔垂直，钻机回转盘中心与护筒中心偏差不大于20mm，钻进车站围护结构钻机分布示意图

　　中如遇塌孔，立即停钻，回填粘土，待孔壁稳定后再钻。

　　桩孔穿越砾砂和粉粘土易液化地层、挖孔桩一般采用短进尺，短掘快护，打插超前竖向护壁钢筋并与结合实际情况加背草袋围护的方法以实现快速穿越，每节进尺不大于0.5m,即挖即验收即浇注护壁砼。车站东部围护桩要穿越1m左右透镜体砂层的桩孔即肛用此法。施工时先开挖附近无砂层的桩孔，然后开挖砂层桩。如采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填至能控制坍孔为止，并速报监理和设计单位，采用工作面小导管注浆、或监理工程师批准的方法施工。

　　4) 检孔

　　钻孔完成后采用TJY型井径仪、超声波测井仪和TT*型测斜仪进行检孔，重点检查孔位，孔深、孔径倾斜度是否满足设计要求。

　　钻孔的允许偏差如下表

　　顺号项目偏差检测方法

　　1钻孔中心位置不大于30mmTJY型井径仪

　　2孔径-0.05~+0.1d超声波测井仪

　　3倾斜度不大于0.5%TT*型测斜仪、超声波测井仪

　　4孔深比设计深度深300-500mm钻头和钻杆长度

　　5) 清孔

　　钻孔至设计深度后，稍提钻头离孔底10-20cm，使钻头空钻不进尺，保持泥浆正常循环，用换浆法清孔。清孔过程专人测量泥浆指标，清孔后泥浆比重控制在1.15~1.25，粘度不大于28s，含砂率不大于10%。

　　清孔结束后测定孔底沉渣厚度，不大于300mm。

　　6) 钢筋笼制作与吊装

　　钢筋笼按设计一次制作成型，整体吊装就位。I级钢筋采用电弧搭接焊；II级钢筋采用闪光对焊，主筋的搭接互相错开，同一截面内的接头数不超过总数的一半。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼主筋外侧设置定位钢筋环或砼垫块。

　　钢筋笼吊装采用2台20T汽车吊同时起吊，先使钢筋笼离开地面一定距离，然后主吊机升高，辅助机配合钢筋笼直立，吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼下沉至设计位置标高后，立即固定，防止移动和上浮。

　　7) 混凝土灌注

　　灌注前做好一切准备，保证砼灌注连续紧凑进行。

　　水下灌注的砼保持良好的和易性，其配合比通过试验确定，坍落度控制在160~220mm之间，所用水泥标号不低于32.5R，每立方米砼中的水泥用量不少于350kg。砼灌注用的导管壁厚为4mm，直径为250mm，导管底管节长大于4.0m，两管之间用法兰盘连接。导管使用前试拼试压，试压压力为0.6~1.0MPa，导管底端到孔底距离为30~50cm。

　　浇注水下砼所用隔水塞用C20砼预制，外形光滑并配橡胶片，隔水塞用铁丝悬挂于导管内。砼灌入前先在灌斗内灌入0.1-0.2m3的1:1.5水泥砂浆，然后再灌入砼。待初灌砼足量后，截断隔水塞的系结铁丝将砼灌至桩底。砼初灌量能保证砼灌注后导管埋设深度不少于0.8m。

　　砼灌注过程中导管始终埋在砼中，随着砼面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底埋入砼面以下2~4m，不大于6m，并不小于1m，确保导管底端不提出砼面，以免造成断桩。

　　水下灌注桩的桩顶标高比设计桩顶标高增加0.5m，以保证设计桩顶的砼质量。

　　8) 砼灌注完成后，及时拆除钢护筒，凿除桩头，对桩身砼质量进行无破损检测及抽芯检测。

篇5：X大桥钻孔灌注桩施工方法

　　某大桥钻孔灌注桩施工方法

　　某大桥冲孔灌注桩直径均为1.2m～1.5m，采用冲击成孔施工。

　　桥梁冲孔灌注桩施工工艺流程框图详见附图（一）。

　　1 桩位放样

　　本工程的桩位在放样时要特别细心，随时校对，以防止发生放样时桩位偏差。

　　放样后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。

　　2 泥浆池和沉淀池分布原则

　　泥浆池和沉淀池的布置应根据桩位的分布情况，在场地空闲并不影响施工的地方挖设，使泥浆循环池，沉淀池的布置能够满足整个工程施工要求且不再需要重新填挖泥浆循环池和沉淀池。

　　3 护筒埋设

　　护筒采用厚6mm 钢板制成，护筒内径考虑使用冲击钻，应比桩径大20～30cm。在施工员将桩位位置放样完成并经复核无误后才开始挖埋设护筒的坑（埋设时一般是护筒的上口与填土后地面平，且高出施工水位1.5m，这样不会影响移机），将护筒放到坑内，再进行对中，用线锤（用两块木板取长度与护筒直径相同的尺寸，在两木板的中间位置钉上小铁钉，能转动形成个"十"字叉，从中间小铁钉的位置用线锤垂到坑里，直到小铁钉中心的位置与原来的桩位中心相重合即表示桩位中心和护筒的圆心重合。）进行核样，无误后再进行下一道工序。考虑填筑土方密实性差，采取将厚6mm 的钢套管埋入低水位以下原地面位置，钢管套筒垂直度要求相对比较高，须严格控制垂直度。在桩基施工完毕，待桩砼强度达到设计强度后，将低水位以上钢套管予以拆除。

　　4 成桩施工方法

　　（1）、钻头垂直对准已埋好的护筒中心，为防止护筒跑位，刚开始的时候应缓慢冲击钻进。

　　（2）、桩机就位：

　　桩机就位前场地必须平实，要保证桩机的稳定性，不能在施工过程中桩机发生倾斜或产生位移导致桩位偏位，桩机的水平架应与吊起的钻杆保持垂直，桩机在对中时钻头应对准桩位中心并与其垂直。其偏差值不得大于20mm，轨道面上任意两点的高差不得大于10mm。

　　（3）、冲孔

　　冲孔采用冲击钻进工艺。冲孔时应注意：

　　① 开始冲进时，应先在护筒内施一定数量的泥浆或粘土块，开始冲击，并从倒入清水，使之搅拌成浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。

　　② 初冲时应低档慢速冲进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m 后，可按土质情况用正常速度钻进。

　　③ 钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣50～80mm，并开动泥浆泵，使冲洗液循2～3min。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。

　　④ 正常冲进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具，操作时应精力集中，掌握钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。应根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。

　　⑤ 冲击过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。

　　（4）、冲击过程泥浆的要求：

　　在冲击过程中应经常取样（用塑料袋包装并需妥善保存，便于以后查阅），以确定所进的岩层与地质是否相符合，所取的岩样应标明时间、深度，所取样的地质层名称，并做好记录予以签证。护壁泥浆性能应符合《公路桥涵施工技术规范》。

　　（5）、成孔：在达到设计孔深后，施工员报请监理或甲方一同进行验测孔深和持力层深度，合格后方可进行下一道工序。

　　（6）、清孔：

　　采用淘渣法二次清孔工艺，即在钻至设计标高后，停止钻进，然后进行孔底淘渣清理，施工员初测沉渣满足要求后再报请现场管理人员、监理或甲方一同检测沉渣情况，直到合格（沉渣厚度≤10mm）后方可进行下一道工序。

　　（7）、安放钢筋笼：

　　① 钢筋笼的制作

　　钢筋笼制作合格必须做到：电焊工要有特殊工种（焊工证）操作证并有过硬的技术本领，钢材必须是合格产品（有出厂合格证，检测报告合格的），焊条也应采用合格产品。

　　A：钢筋笼采由施工机械一次性吊装完成。

　　B：在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。

　　C：将支承架按2～3m 的间距摆放同一水平面（地面平实）上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。

　　D：将主筋按设计要求套入箍筋，加劲箍设在主筋内侧，且保持与主筋垂直，进行点焊。

　　E：钢筋笼保护层素砼垫块采用绑扎。素砼垫块是用在制作时把扎丝嵌入素砼内，绑扎时应牢固。

　　F： 吊筋应该采用两根主筋直接焊接牢固（固定在护筒边上），以防止钢筋笼产生浮笼或掉入孔中。起吊挂钢丝绳的地方应焊接牢固，防止在起吊过程中发生脱落导致变形。

　　② 钢筋笼的吊放：

　　钢筋吊放是采用桩机自带的卷扬机进行吊装。用卷扬机的钢丝绳挂住钢筋笼，缓慢的起吊，放下钢筋笼，将钢筋笼对中缓慢放到设计标高和中心位置，采取固定措施，待桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。

　　③ 钢筋骨架制作和吊放允许偏差：

　　主筋间距+10mm；箍筋间距+20mm；骨架外径+10mm；骨架倾斜度+0.5％；骨架保护层厚度+20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm。

　　（8）、导管的下放：

　　导管的下放是利用桩机自带的卷扬机进行吊装，导管吊装完成后必须进行二次清孔，其原理和方法与第一次相同。直至经施工员，监理或甲方检测孔深和沉渣均达到设计要求并同意灌注后再进行下一道工序。

　　（9）、水下砼灌注：

　　① 砼后台采用自拌式砼搅拌机，前台采用斗车将砼推到导管孔口，将砼倒入接料斗内进行。

　　② 开始灌注时，导管下到距孔底40～50ｃｍ左右。

　　③ 隔水球用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约5～30ｃｍ，在导管中的隔水球的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.2～0.3m3和约2m3的砼，使管内的隔水球上方所受的重力较大，以便剪断铁丝后隔水球在导管下行顺畅，不易被卡住。

　　④ 砼班组长或砼后台操作人员在砼灌过程中要连续不断测量导管外砼的顶面高度，并算出埋管深度，确定拆导管的长度，严禁导管提离砼上顶面，要求保持至少埋管2 米，最大不超过6 米，以防卡埋导管事故的发生。开管时的初次导管埋深一般不应少于1 米。

　　⑤ 灌注砼要连续不断进行，中途不得停止。拆导管要求快拆、快接 ，一般不超过15 分钟 。

　　⑥当导管内未灌满砼时，后续的砼应徐徐地灌入，如猛灌会导管内形成较高气压，后面的砼将无法再进入导管内，严重的会发生堵管现象或将导管节胶垫挤出而使导管漏水。

　　⑦ 灌注砼桩顶标高应比设计标高≥0.5 米。

　　⑧ 采用重5kg，底径为15cm 的测锤探测桩顶标高。并适时提升拆卸导管 ，拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。

　　⑨ 混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施。

　　5 冲孔灌注桩质量检查评定表：

　　冲孔灌注桩检查项目

　　相次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

　　1桩混凝土强度(MPa)在合格标准内按JIJ071-98附录D检查

　　2孔的中心位置(mm)群桩100用经纬仪检查纵、横方向

　　排架桩50

　　3孔径不小于设计桩径查灌注前记录

　　4倾斜度直桩1%查灌注前记录

　　斜桩±2.5％

　　5孔深摩擦桩符合图纸要求查灌注前记录

　　支承桩比设计深度超深不小于50mm

　　6沉淀厚度(mm)摩擦桩符合图纸要求。图纸无要求时,对于直径＜1.5m 的桩,＜300mm;对桩径>1.5m 或桩长>40m 或地质较差的桩＜500mm。查灌注前记录

　　支承桩不大于图纸规定

　　7清孔后泥浆指标相对密度1.03～1.10查清孔资料

　　粘度17～20Pa·s

　　含砂率＜2％

　　胶体率>98％