篇2：醇醚车间生产实习报告

　　序言

　　随着石油化工的发展，以石油化学品环氧乙烷、环氧丙烷的衍生物聚乙二醇，聚丙二醇及其相应的醇醚体系所形成的高分子表面活性剂得到迅速发展。例如：以环氧乙烷为基础的原料生产的聚氧乙烯型非礼子表面活性剂，现在已经在表面活性剂中占有相当大的比重[1]。

　　表面活性剂工业是自五十年代末，随石油化工的兴起而迅速发展的新兴产业，表面活性剂具有一系列独特的物理和化学性质。它的应用特别广泛，从而使表面活性剂迅速的从工业助剂向精细化工产品方向发展[2]。聚氧乙烯型表面活性剂是以含有活泼氢原子的疏水性物质同环氧乙烷进行加成而得到的，脂肪醇聚氧乙烯醚对酸、碱及氧化剂都比较稳定，成本也较低，硬脂酸聚氧乙烯酯在水中呈扩散状，具有良好的乳化、净洗效能。在化妆品、药膏、膏体鞋油等产品中作乳化剂，兼有增稠作用。在纺织工业中，用于合成纤维整理的乳化剂和油剂，有柔软性和抗静电性。作纸张淀粉涂层中的增稠剂和稳定剂。用于电缆管道中多路传输电线的润滑剂。

　　本生产工艺中以硬脂酸为链起使剂，以42%的K2CO3水溶液为催化剂在120-140℃，压力0.15-0.3MPA的条件下加入环氧乙烷与其进行环氧基化反应，生成脂肪酸聚氧乙烯酯的加成产品。传统工艺中，由于采用间歇釜式搅拌器，产品质量较差，液相中溶解未反应的环氧化物，产品大量积累，随时有爆炸的危险，且反应器顶部有大量的未反应的环氧乙烷的汽相与搅拌器的机械转动相接触而产生静电，导致火灾，甚至爆炸。另外，反应速度低，高温反应时间长所得AEO分布宽，产品色泽较深，副产物多。本工艺采用意大利PRESS第三代工艺技术，克服了传统工艺中的缺陷，从而增加了反映的速度，产品质量也明显提高。同时副产物也减少，产品生产适应性强[4]，它是当今醇醚生产工艺中最理想的生产技术。

　　PRESS生产工艺路线具有以下优点：

　　1.PRESS工艺汽液接触式反应器，生产时间短，副产品少，分子量分布窄，产品色泽好。

　　2.PREES工艺采用高效真空系统，使液相物料在雾化状态下脱水，脱水率高，减少副产品PEG的生成。

　　3.该工艺可以生产任何粘度低于0.5PAS的产品，可以广泛得用来处理原料。

　　4.三废处理好，设有尾气处理系统，并且新增设了一级酸洗塔，使含有EO的废气经处理后排入大气，减少污染。

　　5.PRESS的反应器没有机械转动部件，这就消除了釜式反应器因机械转动而产生的静电以及在填料函处环氧乙烷的泄露，从而提高了装置的安全性。

　　第1章醇醚车间

　　1.1.1工艺技术简介

　　国内、外技术概况

　　聚醚及醇醚合成采用的是乙氧基化技术，而技术的关键在于乙氧基化反应器。目前，国内比较流行的乙氧基化反应器技术有以下3种，即瑞士BUSS公司的回路反应器、意大利Press公司的循环喷雾反应器和我国上海凯诺通公司的立式倒瓶状反应器。而吉林石化公司采用的就是意大利Press公司的循环喷雾反应器，由此石化也成为亚洲最大的表面活性剂生产基地。

　　1.1.2工艺技术优点

　　普里斯反应器的特点：

　　(1)应器生产效率大大提高。气液接触反应器是传统反应器生产效率3~5倍。EO加成速率可达1200kgm3/h。反应速率高，操作时间短，一般产品每日可产8~12批。

　　(2)产品质量明显改进。由于反应过程控制好，EO用量少，脱水效率高,物料连续排出,气相不断更新，防止自动聚合，使产品中聚乙二醇。二腭烷。未反应的醇含量明显降低。产品色泽浅,无需脱色。主反应物产量高,产品分子量分布窄。

　　(3)产品生产适应性强。通过计算机改变产品配方,可生产200余种产品。装置适于以醇酸、烷基酚、胺、酰胺为原料的乙氧基化物及EO/PO共聚物。

　　(4)设备安全性高。液相只存在有极少量未反应的EO(0.5%)。设备没有机械转动部件与气相氧化物接触,防止静电产生和填料含处氧化物的泄露,反应回路和压力设计均为防爆。

　　(5)环境污染小、废气和废物排放量少、排出口入大气环氧乙烷<1g/m3,真空排放废水<0.5m3/t产品,EO至大气泄露率小于0.00005次/年。

　　第2章产品说明及其发展状况

　　2.1设计指导思想

　　(1)因地制宜，加快脂肪醇工程建设。

　　(2)引进与

　　开创先进技术相结合。要积极消化和吸收、开发、引进的乙氧基化技术，防止重复引进，尽快组织国内科研、设计部门自行研制，再以取得的成果基础上，尽快实现装置国有化。

　　(3)加强国内外技术交流，沟通信息，促进醇醚生产与应用技术更快的发展。

　　(4)对于易燃、易爆场所，设计采用可靠的方案检测，报警消防设施。

　　(5)三废处理要达到排放的标准。

　　(6)要积极的扩大醇醚的应用市场。

　　(7)在加入WTO后，提高技术水平，提高商品在国际市场上的占有量。

　　2.2装置及其设计方案

　　装置中设有两套并列的反应装置。中和单元，一套用于生产洗涤剂，一套用于生产工业助剂，从而适应醇醚产品的多系列，多品种的市场要求：

　　表1

　　醇醚装置组成表

　　序号

　　单元

　　名称

　　内容及功能

　　1

　　100反应中和单元1

　　进行EO缩合及中和反应

　　200反应中和单元2

　　进行EO缩合及中和反应

　　300废气处理

　　处理生产过程中含EO的废气

　　400中间贮存

　　产品中间贮存酸碱配置洗涤水

　　500原料准备

　　化桶、倒桶、拆带熔化

　　6

　　600产品包装

　　桶罐装、切片装袋

　　7

　　700装卸车栈台

　　原料槽解冻，产品装槽车

　　8

　　800原料及产品罐区

　　原料及产品贮存，热水只备

　　9

　　900控制室，配电室

　　生产控制几变配电

　　10

　　小试装置

　　研究开发新产品

　　产品方案

　　生产名称：硬脂酸聚氧乙烯酯

　　生产能力：33000吨/年(300天/年计)

　　日生产能力：110吨/日

　　每日批数：11批

　　批生产能力：10000Kg

　　第3章主要原料及产品规格

　　3.1主要原材料规格

　　主要原料：环氧乙烷、脂肪醇等

　　(1)环氧乙烷

　　化学名：环氧乙烷

　　结构式:

　　CH2CH2

　　分子量：46.05

　　物理性质：环氧乙烷为无色透明液体。有甜味，溶于水和有机溶剂

　　沸点：(760mmHg条件下)10.6

　　密度：(20)0.8697g/ml

　　相对密度：0.892

　　粘度：0.32-0.31

　　爆炸等级：(VDE)2

　　化学性质

　　A：环氧乙烷与水反应生成乙二醇。

　　B：可与脂肪醇缩合成脂肪醇聚乙烯醚，还可以与烷基酚、脂肪酸等反应。

　　安全贮运注意事项：

　　A.环氧乙烷加热至517℃以后，在0.02秒内即可升温至1200℃

　　B.贮运温度为70℃，美国最大为30℃

　　C.50%的水溶液为危险浓度，1%水溶液可使皮肤烧伤

　　D.爆炸极限：上限100%(体积)，下限3.0%(体积)，环氧乙烷为易燃，易爆品，贮运中不能接触火种，贮运时设备要严密，运输时不要碰撞。

　　(2)脂肪醇

　　结构式：R-O-H

　　R代表碳链，即C1~C12，包括饱和与不饱和羟链及直链与主链烯烃

　　本装置生产所用的脂肪醇主要为羰基合成醇和天然醇。下面以C12~C13

　　醇为例介绍一下他的性质：

　　化学名：C12~C13正构伯醇。

　　结构式：CH3(CH2)n-2CH2OH，

　　n=12-13。

　　分子量：M178~193。

　　(1)物理性质：常温下为淡黄色液体或固体，有特殊气味，相对密度为0.831-0.833，不容于水，溶于乙醇，乙醚等有机溶剂，具有醇的通性。

　　化学性质：可以与碱金属反应;可以与H*反应;可以进行脂化反应;可以进行脱水反应。

　　质量指标：

　　生产成本：10000-12000元/吨

　　市场售价：13000-15000元/吨

　　利税：3000元/吨

　　(3)用途

　　脂肪醇聚氧乙烯醚最大的用途在于家用和工业用洗涤剂。

　　醇醚，在洗涤方面具有良好的去污、润湿和乳化分散性能，并且具有生物降解性能好，因此被誉为继续烷基苯磺酸盐、直链烷基苯磺酸盐之后发展以来的第三代洗涤剂。自80年代起，在世界许多国家发展很快。世界表面活性剂总产量达800万吨(不包括肥皂)，其中非离子表面活性剂320万吨。醇系非离子表面活性剂增长最快，可达10%。除此之外，醇醚还广泛用于造纸、纺织、印染、涂料、农药、皮革、金属加工、石油开采，建筑和医药、化妆品等。

　　另外，以醇醚为中间体，通过硫酸化，磷酸化等工艺过程还可以衍生出一系列改性产品，如脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐和脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸盐等。都以其各自独特的性能，广泛应用于某些领域。

　　3.2生产方法论述

　　工业上,EO缩合反应是在一定温度下(120-200℃)和压力(0.2-0.6MPA)以及催化剂存在下进行的。传统的生产方法是带搅拌的釜式反应器中进行的间歇操作。埃索(ESSO)公司、壳牌(SHELL)公司和国内的生产方法都是如此。液态环氧乙烷从反应釜下部通入，用搅拌器使其同链起使剂混合，由于反应物间的接触面积小，反应不均匀，在同一反应器中与链起使剂混合的环氧乙烷分子数相差较大。产品质量较差，副产物较多、反应时间长，反应不好控制，反应热不易导出，反应器的生产能力受到限制，而且因溶解在反应物中的环氧乙烷含量大，它与搅拌器机械转动产生静电往往会产生火灾，甚至发生爆炸事故。意大利PRESS公司的“汽液接触法”生产技术，彻底改变了传统的生产工艺，其反应器的设计具有生产能力大、反应速度快、产品质量好、生产安全等优点。属于世界前列，其特点如下：

　　(1)提高了反应器的反应效率，(通常是釜式反应器的3-5倍)和生产能力。同时由于起使剂与环氧乙烷的反应面积增加，使反应速度快而均匀，再反应过程中反应分子有着基本相同的增长速度。因此，最终产品醇醚的分子量分布较窄，副产物也明显减少。由于反应速度快，生产周期短，制得的醇醚色泽好，无须进行脱色处理。而且，批量之间有着良好的重复性，从而保证了产品质量。

　　(2)PRESS没有机械传动部件，这就消除了釜式反应器因机械传动部件转动而产生的静电以及在填料函处泄露EO，从而提高了装置按全性。

　　(3)PRESS反应器反应速度提高很快，因此，生产成本大幅下降，工程消耗亦低于传统方法。

　　第4章工艺流程叙述

　　4.1反应单元

　　4.1.1工艺原理

　　含有活泼氢的原料(如脂肪醇、烷基酚、乙二醇、脂肪酸等)，在一定条件下与碱性催化剂反应，生成具有碱性的盐和水，再经脱水制成链起始剂。链起始剂在反应器内被喷成雾状，与气化的环氧乙烷发生反应，生成乙氧基化缩合物。

　　由于反应中应用碱性催化剂，因此粗产品显碱性，需经醋酸或乳酸中和至弱酸性。

　　在反应系统正常操作过程中会产生含有环氧乙烷的废气，它们不能直接排放，需经酸、碱吸收，待环氧乙烷含量降到30ppm以下排入大气。

　　反应方程式：

　　其中R·*代表与活泼氢相连的亲油基团，*可以为O、N等;Cat─催化剂;T─温度;P─压力

　　反应过程中的副反应：

　　A、PEG(聚乙二醇)的生成

　　B、二烷恶烷的生成

　　4.1.2工艺流程叙述

　　反应工序：来自原料准备单元(500单元)或原料罐区(800单元)的链起始剂通过质量流量计计量后进入反应收集器(SA-102，SA-202)，链起始剂的数量根据产品配方由DCS软件决定，在达到规定数量时，关闭管线上的自动阀。液体催化剂KOH从催化剂计量罐(SR-101，SR-201)，用催化剂计量泵(PD-101、PD-201)加入反应器(SA-101，SA-201)。催化剂的数量用计量罐液位减少的值自动确定，在达到配方规定数量时，由DCS软件关停计量泵。链起始剂和催化剂溶液中有水分，它们之间反应也产生一些水分。这些水分在反应器的物料循环和加热过程中通过真空脱除。真空系统是由反应真空泵(PAL-101，PAL-201)和蒸汽喷射器(EJ-101，EJ-201)串接组成。

　　在链起始剂与EO反应之前，反应器用氮气置换，被催化了的链起始剂在反应回路换热器(E-101/E-102，E-201/E-202)中被加热到反应起始温度(120-160℃)。

　　在流量、温度、压力控制下向反应器(SA-101、SA-201)通入EO即开始反应，反应热用导热油通过反应回路换热器(E-101/E-102，E-201/E-202)移出，导热油用导热油循环泵(PC-102、PC-202)通过导热油冷却器(E-104、E-204)用循环水冷却。

　　反应温度由自动阀控制，通过来自导热油加热器(E-103、E-203)的热导热油和导热油冷却器(E-104、E-204)的冷导热油的比率进行调节。

　　在EO加入量达到反应器配方要求时，EO进料阀自动关闭，此时，仍有少量EO存在于气相以及溶于液相中，因此保持反应物循环，熟化一段时间，直到氧化物全部反应完了。熟化过程中，氧化物反完成情况可由反应器的残余压力来检查。在设定的熟化时间内，保持物料循环，并控制反应温度，反应器的残余压力不变时，即认为反应结束。

　　反应结束后，反应器中剩余气体首先排至废气处理单元，然后在真空下脱气，直到循环产品冷却到50-100℃，用反应循环泵(PC-103、PC-203)卸入中和器中，管道中剩余的产品用氮气吹出。

　　以上全部操作均由DCS软件自动完成。

　　4.1.3工艺流程图及说明

　　1.催化剂贮罐

　　2.中和剂贮罐

　　3.液接触反应器

　　4.立式接受器

　　5.真空系统

　　6.7.冷却加热系统

　　F.流量控制器

　　P.压力控制器

　　T.温度控制器

　　图3

　　意大利PRESS第三代乙氧基化工艺流程

　　反应回路包括小、大两个循环回路，反应产物在P0101、P0102作用下在回路内循环。

　　在原料由储罐向反应收集器R0102加入时，应将P0101、P0102吸入管上的自动阀关闭。当反应收集器达到最低液位时，打开泵吸入浅路自动阀，然后启动P0102。原料的最小加入量应能保证充满小循环，以免P0103发生气蚀。同样，只有当反应器内的液位达到最大时，能保证大循环回路充满，这时才启动P0101。

　　原料醇的量根据生产配方由DCS软件设定，由质量流量计算。

　　2.准备

　　(1)加入催化剂

　　催化剂由贮槽V0102加入反应器，经过P0104计量泵，把催化剂溶液自P0104出口管送入P0101出料线。为了避免催化剂中的水分蒸发，加入碱催化剂时，循环回路上温度应维持在70-80K。催化剂的量根据V0102的自动计量。

　　(2)脱水

　　反应过程中水的存在可以导致PEG的生成，为了尽可能降低PEG的含量，必须将水除去。

　　(3)反应

　　在连起始剂于EO反应之前，必须用氮气吹扫。被催化了的链起始剂在反应回路中的换热器中被加热到反应起始温度120K。

　　在流量、温度、压力控制下向反应器中通入EO，即可开始反应。反应热通过反应回路换热器移出。导热油由导热油循环泵通过导热油冷却器用循环水冷却。

　　反应压力围400-500KPA。操作温度为120-185K。

　　反应温度由自动阀控制，通过来自导热油加热器的热导热油和导热油冷却器的冷导热油的比率来调节。

　　在EO加入量达到反应配方要求时，EO进料阀自动关闭。此时，仍有少量EO存在于汽相中，以及液相中。因此，保持反应物料循环，熟化一段时间，直到氧化物全部反应为止。熟化过程中氧化物反应完成情况可以由反应器的残余压力来检查。在设定的熟化时间内保持物料循环，并控制反应温度，到反应器的压力不在变化时，即可认为反应结束。反应结束后，反应器中的剩余气体首先排入废气处理单元，然后在真空下脱气，产品温度直到120-140K时，用反应循环泵卸入中和釜内，管道中剩余产品用氮气吹扫。

　　4.2中和单元

　　4.2.1工艺原理

　　本岗位是将反应单元的粗产品在中和釜SA-104A/B内进行中和。在搅拌情况下将中和剂醋酸(或乳酸)加入，控制一定温度与中和时间，中和到产品PH为6～7。

　　反应方程式：

　　R-O-(CH2CH2O)-nK+CH3COOH→R-O-(CH2CH2O)-nH+CH2COOK

　　4.2.2工艺流程叙述

　　来自反应单元未中和的粗产品经过卸料泵PC-101、PC-103卸入中和釜A和B内，当中和釜达到最低液位时，启动揽拌器AG-104A/B。

　　汽提：由反应器来的粗产品内仍残留有少量未反应的EO，必须将其脱出。可在搅拌条件下，通过充N2(或蒸汽)鼓泡，抽真空加以脱出。真空系统由中和真空泵PAL-103，蒸汽喷射泵EJ-102及压力调节回路PIC-172组成。

　　中和：来自酸、碱配制工序的98%醋酸，由泵送入(SR-102)计量槽中，由计量泵PD-102注入中和釜SA-104A/B中，加入的酸量由SR-102自动算出，达到规定量后，停止计量，关闭HV-185A/B。

　　最终冷却：在搅拌情况下，打开HV-191A/B，HV-180A/B，向中和釜伴管通入冷却水，使乙氧基化产品冷却到输送温度(70～90℃)。

　　卸料：已中和好的产品经(PV104A/B)卸料泵，送入(400#)中间贮存单元储存，并用N2吹扫、置换中和釜及相应管线，为下批生产作好准备。

　　4.2.3

　　工艺流程说明

　　末中和产品在注入产品槽之前必须进行中和，冷却。它包括：

　　A.末中和产品卸料：末中和产品从反应回路送至R0103A/B

　　中的一个，当中和釜达到最低液位，中和搅拌器启动。

　　B.汽提：末中和产品中仍然含有少量氧化物。这些残余物通过在搅拌状态下抽真空脱出。

　　C.中和：

　　液体中和剂自中和计量槽V0109，用泵注入中和釜，加入酸的量可以由V0102的液位减少自动计算出，当酸的量加入到量后，D.C.S软件自动停止酸泵。

　　D.最终冷却：在搅拌的状态下，向R0103A/B伴管通入冷却水，使乙氧基化产品冷却到输送的温度(70-90K)。

　　E.卸料：

　　最终中和产品由P0109A/B泵送到最终产品罐。乙氧基化产品通常先贮存，然后装入槽车或桶装。

　　4.3废气处理单元(300#)

　　4.3.1工艺原理

　　本岗位是将环氧乙烷(EO)存贮单元和乙氧基化单元正常操作排放的废气通过碱、酸两步吸收，将废气中EO的含量降到最低排放标准。最后尾气由酸洗塔排入大气，酸、碱吸收液分别装桶，然后送污水处理厂处理或者回收利用。

　　反应方程式

　　A、碱吸收

　　B、酸吸收

　　4.3.2废气处理单元(300#)工艺流程叙述3.4

　　来自安全阀PSV-914的EO排放废气;自100#/200#反应单元通过SV-102/202排放的废气;来自100#/200#的SV-201真空系统排放的废气;来自100#/200#的SA-104A/B中和器排放的废气;来自100#/200#的SV-104中和真空系统排放废气。它们经过管线输送进入吸收岗位总管，由碱吸塔C-301下部进入，与从塔顶喷入的碱吸收液接触，碱吸收液在泵PC-301A/B(一个备用)的作用下经C-301、SR-301、E-301不断循环。在碱的催化下与EO发生反应生成聚乙二醇(PEG)，随着吸收液的不断循环，吸收液中的PEG浓度不断升高，通过控制E-301的温度使塔的操作温度保持恒定。

　　第5章工艺指标及操作条件

　　5.1工艺指标

　　5.1.1原料指标

　　表2

　　主要原材料规格

　　序号

　　名称

　　指标名称

　　规格

　　1

　　EO

　　外观

　　透明液体

　　气味

　　甜

　　色号(Pt-Co)

　　无

　　密度(0/14℃)

　　0.894~0.896

　　含量

　　99.5WT%MIN

　　水

　　0.05WT%MA*

　　CO2

　　0.0015T%MA*

　　酸度(乙酸)

　　0.012T%MA*

　　醛(乙醇)

　　0.01WT%MA*

　　蒸发残渣

　　0.01G/100mlma*

　　硬脂酸

　　外观(20℃)

　　白色或微黄色颗粒

　　密度(80℃)

　　0.9408Kg/l

　　水分值

　　0.2%MA*

　　羟值

　　197.2mgKOH/g

　　碘值

　　0.8gI2/100gma*

　　酸值

　　207±3

　　mgKOH/gma*

　　熔点

　　71.5-72℃

　　皂化值

　　211

　　mgKOH/gma*

　　NAOH

　　含量

　　45.0Wt%

　　Na2CO3

　　0.30Wt%

　　Ni

　　0.040Wt%

　　Fe2CO3

　　0.003Wt%

　　颜色

　　待确定

　　工业醋酸

　　色号

　　<30Pt-Co

　　铁

　　1ppm

　　ma*

　　甲酸

　　0.5ppm

　　ma*

　　醛

　　0.1

　　醋酸

　　80

　　Wt%

　　ma*

　　蒸发残渣

　　0.03

　　ma*

　　重金属

　　4ppm

　　ma*

　　比重(20-30℃)

　　1.070Kg

　　水分

　　20%

　　APHA

　　10

　　ma*

　　5

　　过氧化氢

　　含量

　　25%

　　游离酸(H2SO4)

　　0.6%

　　不挥发物含量

　　0.12

　　稳定度

　　95%

　　6

　　导热油

　　牌号

　　YD-300

　　外观

　　透明

　　比重

　　1.01

　　闪点(开杯)

　　130k

　　min

　　凝固点

　　-10k

　　ma*

　　酸值

　　0.02mgKOH/g

　　ma*

　　总硫

　　0.12Wt%

　　粘度(50℃)

　　56m^2/s

　　毒性

　　低毒

　　馏程：50%

　　25K/min

　　5.1.2

　　主要操作条件

　　当温度为120-140℃压力为588-784KPa、环氧乙烷:硬脂酸=10:1时,环氧乙烷中醛含量对反应的影响结果于表1.环氧乙烷中的醛对反应起阻聚作用,醛含量高反应时间长,且环氧乙烷反应不完全,使聚合度不能达到预期要求,因此,要求环氧乙烷中醛含量<0.03%期

　　表3

　　醛的含量对反应的影响

　　编号

　　环氧乙烷投入量/g

　　醛含量/%

　　反应时间/h

　　环氧乙烷

　　剩余量/g

　　环氧乙烷

　　转化率/%

　　当压力为588-784KPa环氧乙烷：硬脂酸=10：1时,反应温度对反应的影响结果列于表2

　　表4

　　温度对反应的影响

　　编号

　　反应温度/℃

　　反应时间/h

　　反应情况

　　粗品外观

　　2.4几乎不反应

　　正常

　　压力上升快

　　颜色较浅

　　深棕

　　由表2可知,温度过低聚合反应几乎不进行,温度过高反应速度太快,压力上升也很快,操作难以掌握,由于聚合热不能及时移出,容易引起爆聚,反应温度高,产品颜色较深,影响产品外观质量，较适宜温变为120-140℃

　　压力衬反应的影响当反应温度为120-140℃.

　　环氧乙烷:硬脂酸=10:1时反应压力对反应的影响列于表3

　　表5

　　压力对反应的影响

　　编号

　　反应压力/KPa

　　反应时间/h

　　反应情况

　　正常

　　正常

　　正常

　　提高反应压力可以缩短反应时间,对产品外观质量的影响不甚明显,但是提高压力对反应设备的耐压要求提高,因此控制压力为588-784Kpa

　　最终确定工艺条件为表4

　　表6

　　最终工艺条件

　　项目

　　条件

　　聚合反应

　　环氧乙烷：硬脂酸(重量)

　　温度/℃

　　压力/Kpa

　　时间/h

　　催化剂用量/%

　　5.2产品说明及其发展状况

　　5.2.1脂肪醇聚氧乙烯醚性质

　　分子量：270-1590

　　脂肪醇聚乙氧基醚(AEO)，简称醇醚，是非离子和醇系表面活性剂的主导品种，其品种最多，产量最大，用途最广。它是高级脂肪醇与环氧乙烷(EO)的加成物，采用不同长度碳链的脂肪醇及控制不同的聚合度能得到不同性能的非离子型表面活性剂。主要品种有AEO

　　S。壬基酚系列主要品种为NP-10。

　　脂肪醇聚氧乙烯醚的溶解范围可以从完全油溶性到完全水熔性。其溶解性的大小取决于环氧乙烷(EO)加成的摩尔数，含1~5摩尔EO的产品是油熔性，EO增加到7~10能在水中分散和溶解，溶解性随着EO含量的增加而明显提高，升高温度会使在水中的溶解度降低，亲水性可以用浊点来表示。对于在水中不溶的低聚合度的加成物可以用简易数或浊点指数来表示其亲水性。

　　脂肪醇聚氧乙烯醚的比重和粘度随着EO含量的增加而增大，随着温度的提高而减小。他们的50%~70%水溶液有很高的粘度，有时生成凝胶体，特别是亲水性大分子产量产品。

　　醇醚表面张力与截面张力也随着EO数增加而增加，直链醇的这一影响比带支链醇更显著。脂肪醇分子量增加时润湿能力会有所降低，带支链醇比直链醇的润湿性能好。当醇的结构相同时润湿能力还EO数有关，不同碳数的醇达到最短润湿时间所需要的环氧乙烷数量不同，分子量越大的醇达到最短润湿时间所需要的环氧乙烷摩尔数越大。十二醇的EO加成数为7时润湿性能最好。

　　洗涤性能随着脂肪醇碳链的增加而提高，对碳链相同的醇来说，带有支链的醇醚洗涤性能比支链醇醚好。对于十二醇而言，EO加成数为8~10洗涤力最佳，若是继续增加环氧乙烷加成数洗涤力反而会下降。

　　5.2.2国内外现状及发展趋势

　　目前，我国表面活性剂/洗涤剂工业已有相当大的规模，装备和技术已越来越向国际水平靠拢，产品产量、种类和质量都有大幅增长和提高。有关专家提出，这一行业将在产品结构、应用和市场开发上呈现新的形势。洗涤用品及基本原料迄今已趋于饱和，如烷基苯、脂肪醇、脂肪胺，脂肪酸和脂肪醇醚等基本原料中，除烷基苯外，产品生产能力及产量都已超出或大大超出国内需求，因此大宗表面活性剂的原料、品种及装备将无需增加产能。而随着洗涤用品行业发展所带来的原料消耗的增长却小于基本原料的增长。80年代我国洗涤用品总产量的平均年增长速度为7.6%;进入20世纪90年代，1996年以前为4.5%，今后很可能为3%~4.5%，因此，表面活性剂/洗涤剂工业的产品结构将向着有利于环境保护、对皮肤刺激性小、节能、节水和高效的方向发展。开发温和型、功能型和环境友好型表面活性剂/洗涤剂原料及其用品将成为我国新世纪表面活性剂/洗涤剂工业的工作重点。由于洗涤用品及基本原料趋于饱和，表面活性剂/洗涤剂原料的发展除了在原来的基础上改进或开发新催化剂，改进工艺，加强高新技术在这些领域的应用，提高工艺装置的自动化与智能化能力，以期降低单耗、能耗、有害杂质含量，适合不同要求，提高产品质量等等以外，开发环境友好、易生物降解和温和型及功能型的表面活性剂及洗涤用品将是新世纪表面活性剂/洗涤剂工业的工作重点。如进一步发展MES、AOS、SAS和APG等，使其尽快形成一定的生产能力，同时有机硅、有机氟及双亲水基等一些功能型特殊表面活性剂将会进一步得到开发和应用。表面活性剂素有“工业味精”之称，新世纪中人们将会进一步拓宽其应用领域，除在造纸、食品、建筑、交通、水处理和农业等方面开发应用之外，还会大力开发其在纺织和能源方面的应用。目前我国每加工100kg纤维耗助剂4kg，而国际先进水平为每加工100kg纤维耗助剂7kg。我国2000年纤维加工总量预计为950万t(化纤为450万t)，20**年预计为1350万t(化纤为750万t)，所以，纺织助剂依然是表面活性剂工业应用的一个重点。能源工业将成为我国表面活性剂应用的另一热点，特别是在三次采油和重油远距离输送方面。另外表面活性剂在材料科学、能源科学、环境科学和生命科学及信息科学方面也将得到应用。如表面活性剂在含酚、含锌、含铜、含汞和含铬废水处理中的应用，也可应用于纳米材料的制备和分子筛孔径的调节。总之，拓宽表面活性剂的应用领域，探索其在高新技术领域中的应用，将成为我国表面活性剂/洗涤剂行业的热门课题。

　　5.3催化剂

　　环氧乙烷和含有活性氢憎水基原料的加成反应中，为了加快反应的速度，需要加入少量的催化剂，否则反应速度非常缓慢，甚至不发生反应。但催化剂的种类及所加入的浓度等对产品的质量很有关系。催化剂分碱性催化剂和酸性催化剂。在我国的生产实践中，绝大多数都是使用碱性催化剂。例如氢氧化钾、氢氧化钠、碳酸钠、碳酸钾、甲醇钠、乙醇钠等，这些催化剂对于加成反应的速度不完全一样。总的说来，碱性强的促进反应速度加快，碱性弱的则稍差，但这又和反应物料有关，例如弱碱性的碳酸钾，用于脂肪醇的加成反应时，其催化效果不好，而用在脂肪酸的反应中则效果甚佳。加成反应的速度与催化剂的浓度也有关，浓度大反应速度快，但浓度过大，对产品的质量有影响。

　　5.4成品的指标及规格

　　表7

　　产品规格

　　期望值

　　保证值

　　外观(25℃)

　　乳白色

　　固体

　　乳白色

　　固体

　　水分

　　0.1

　　0.2

　　%MA*

　　皂化值

　　75～85

　　75~85mg

　　KOH/g

　　羟值重复性

　　±1

　　±2

　　mgKOH/g

　　PH

　　(1%水溶液)25℃

　　5.0-7.0

　　5.0-7.0

　　HLB

　　12-13

　　12-13

　　聚乙二醇

　　0.5

　　1

　　APHA

　　20

　　50MA*

　　第6章自动控制

　　6.1采用的标准规范

　　由卖方提供的基础设计和详细设计按合同规定执行卖方标准，配套设计均按工信部设计标准。

　　6.2控制原则

　　(1)本装置由意大利PRESS公司引进，D.C.S软件集中控制，控制室的面积为13.2×7.2平米。

　　(2)配套工程均采用常规仪表，分别设置在原料准备控制室，产品包装控制室，罐区控制室，各自分别集中控制。

　　6.3仪表选型

　　(1)本设计除引进设备外，全部采用电动型仪表。采用4-20UA.DC或1-5V。DC的标准信号。

　　(2)测温元件全部采用PT100的电组体。

　　(3)变送器选用吉化仪表厂的电动FC系列。

　　(4)二次表选用吉化仪表厂的电动型。

　　(5)所有调节阀，切断全部采用气动阀。

　　(6)为保证计量的准确性，槽车计量选用质量流量计。

　　6.4动力供应

　　6.4.1仪表用电源

　　(1)仪表用电由电气专业提供双回路220+10%.50HZ的电源。

　　(2)D.C.S系统采用UPC供电。

　　(3)仪表用电容量23KW。

　　(4)供电等级：二级

　　6.4.2仪表用气源

　　(1)用空气压缩要求：尘粒—10HM;油含量---15PPM;露点—40K

　　(2)就地仪表采用小型空气过滤减压阀单独处理的供气方式。

　　(3)供气量仪表用气取自仪表空气压缩站，气源压力为0.8MPA，用气量为：300M3/H。

　　占全部投资的比例，%

　　24.5

　　27.2

　　29.5

　　第7章安全防火与安全技术

　　7.1设计依据

　　(1)《建筑设计防火规范》GBJ16-87

　　(2)《爆炸和火灾危险场所电力设计规范》GBJ58-83

　　(3)《炼油化工企业设计防火规定》YHS01-89

　　7.2生产性质及消防措施

　　7.2.1生产性质

　　反应单元火灾危险性属于甲类生产部门，放火等级为Q2级，主要危险介质是EO，厂房设计考虑泄压和防静电措施，耐火等级为一级。

　　EO是一种非常易燃的物质，其燃点小于0K，而且具有巨毒。在常温下为液体，蒸气状态下的EO遇到热量或火花时容易发生爆炸。其与空气混合的爆炸极限为3%。因此，必须配备严格的安全系统。

　　7.2.2消防措施

　　(1)建筑反应、中和厂房火灾危险属甲类，厂房设计应考虑泄压和防静电措施。变点所、配电间的屋顶做现浇的钢筋混凝土板。

　　(2)采暖通风反应、中和厂房设全面正压通风系统，换气次数为8-10次/时，送热风采暖。综合楼内控制室设柜式空调。

　　(3)自控

　　主装置生产采用DOS集散系系统控制、配有多种安全连锁系统。在可能出现EO的场所，设置多点自动检测器。当泄露的EO达到爆炸下限25%，自动发出报警信号，达到爆炸下限50%，DOC令装置停车。同时关闭EO进料阀。

　　(4)水消防

　　反应、中和单元室内设湿式自动水喷淋灭火系统，在检测器探知烟雾或高温时自动喷水，并通过DCS装置停车。各单元厂房和综合楼内设有消火栓。

　　(5)化学消防

　　在装置生产控制室、配电室采用卤代烃“1301”自动灭火系统。当探头感知高温和烟雾时，自动发出报警，喷洒灭火剂，并通过DCS使生产装置停车。变电所、电容器室安装定温式“1211”自动灭火器。

篇3：空气压缩机小端盖生产实习报告

　　小端盖

　　机械制造装备实训是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

　　就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。

　　由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。

　　空气压缩机小端盖生产实习的目的与要求

　　一、实习要求

　　1、根据“工学结合”人才培养模式的要求，学生养成生产过程的职业基本素养。

　　2、学会使用车床的操作规程及注意事项;

　　3、学会各种量具的使用方法。

　　4、掌握初级车工的操作规程及素养。

　　5、掌握薄壁零件车削的合理装夹方法和防止变形应采取的措施

　　二、安全及操作注意事项

　　1、上、下端盖时的安全操作;

　　2、上夹工件时，找正宜逐渐夹紧，找正完毕时夹紧，考虑到锥件的脆性应逐渐夹紧，注意工件的孔距要求及校正方法。

　　三、准备事项

　　刀具YG8车刀、切槽刀YG8、内孔镗刀(发片型号YG8)、端面车刀(刀片型号YG8)、三爪卡盘、划针盘、内经量表、钻模析、钻头、丝锥、专用钻模、钻头、直径10铣头、0——500游标卡尺、深度尺。

　　零件的分析

　　(一)零件图分析

　　(附图)

　　一.零件的作用

　　题目所给的零件是端盖零件小端盖用于轴承外圈的轴向定位;防尘和密封，除它本身可以防尘和密封外，它常和密封件配合以达到密封的作。端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用，故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，它在具体加工时的精度要求也不是很高，加工起来也很容易。

　　二.零件的工艺分析

　　零件的材料为45钢，45钢生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是端盖零件需要加工的部位及其工艺性要求：

　　1.孔直径：43,mm;

　　2.圆孔直径：98mm;

　　3.圆孔直径：43mm;

　　4.圆孔直径：8mm;

　　5.圆孔直径：10mm。

　　三.粗糙度的选择

　　2.小端盖的加工表面及技术要求

　　小端盖在与缸体的配合为间隙配合为Φ43H8/f7，小端盖尺寸为41mm。除非加工面以外，该端盖的各加工表面粗糙度Ra均大于等于3.2mm。零件的粗糙度影响零件的美观，同时对于零件的配合至关重要。对于此图的零件表面粗糙度为3.2mm所以经过粗铣加工与精铣加工完全可以保证零件的要求。

　　内腔表面粗糙度为1.6就要粗铣加工与精铣加工就可以达到零件的要求。

　　内控的粗糙度为12.5这样的粗糙度完全可以经过粗镗就可以满足零件的要求。

　　(一)定位基准的选择

　　1.粗基准的选择原则：具有非加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择非加工表面为粗基准。

　　2.具有较多加工表面的工件在选择粗基准是，应合理分配个加工表面的加余量。

　　3.粗基准的表面应尽量平整，没有浇口，冒口或飞边等其他表面缺陷，以使工件定位靠，加紧方便。

　　4.一般情况下，同一尺寸方向的粗基准表面只能使用一次。

　　(二)确定毛坯生产类型

　　已知此零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：用钻床钻圆孔直径98mm，用钻床钻圆孔直径91mm，再用铣床铣孔直径43mm，.工序适当集中，加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

　　零件材料为45钢。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择金属型铸件毛坯。

　　工艺分析及流程

　　(一)加工过程

　　1.先粗后精：先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

　　2.先主后次：先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，然后其他如键槽，光孔,螺纹孔等次要表面加工。

　　3.先面后孔：对于箱体支架连杆等零件，现加工用作定位的平面，然后再加工孔。

　　4.基面先行：用作精基面的表面，要首先加工出来。

　　(二)制定工艺路线

　　根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

　　可以将工序定为：

　　工序Ⅰ

　　铣直径：98mm

　　工序Ⅱ

　　加工直径43mm

　　工序Ⅲ

　　钻孔直径10mm，直径8mm这样，工序尽可能的集中。

　　(三)数控加工工艺路线

　　(1)加工零件图分析;(2)绘制产品图;(3)编制工艺;(4)确定加工方案;(5)审校工艺及完善。

　　(四)夹具设计

　　为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。在此决定设计加工孔直径30工序的夹具，本夹具将用于加工中心

　　在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。

　　(一)卡具设计

　　1.定位基准的选择

　　出于定位简单和快速的考虑，工件以直径112mm平面和侧面为定位基准，在V形块、支承板和挡销上实现完全定位。采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。

　　2.卡具设计及操作的简要说明

　　卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。

　　卡具上设置有钻套，用于确定的钻头位置。

　　钻床夹具的装配图(见附图)

　　参考文献

　　[1]赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书—2版.北京:机械工业出版社,2000.10.

　　[2]李云,机械制造及设备指导手册.北京:机械工业出版社,1997.8

　　[3]孟少农,机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社,1991.9.

　　[4]徐圣群，简明加工工艺手册.上海:科学技术出版社，1991.2

篇4：炼铁生产实习报告

　　关于炼铁生产实习报告

　　一.前言

　　实习目的：通过实习培养学生理论联系实际的科学态度，实事求是的理想作风，调查研究的工作方法，独立发现问题、分析问题和解决问题的能力;通过深入了解实习对象——冶金企业，与冶金技术时间的零距离接触，促进学生加深所学的冶金技术理论、工艺与操作知识的理解，提高学生解决实际问题的能力。

　　具体要求：

　　1.进企业前，学识和掌握本实习指导书的要求，制定个人实习计划。

　　2.通过参加实习劳动、现场观测、查阅资料、走访请教、听技术课等方式，广泛收集有关技术基础资料(生产工艺流程、技术操作方法、主要技术经济指标、设备结构性能及其运动状态、车间配置等)。

　　3.实习期间应查阅、研究下留资料：生产月报、计划报表、操作规程、技术卡片、岗位操作法、通用标准、技术检查资料、技术总结、厂内外研究工作报告、合理化建设、初步设计说明书等。

　　4.做好实习笔记。记录通过各种方法所收集的资料与数据，如原材料成分与数量、产品成分与数量、主要技术经济指标、主体设备的结构机器主要尺寸等。

　　5.按实习要求，随时整理有关数据，能绘制成图表的就应绘制图表，便于资料整理收集。

　　6.实习期间，定期向老师汇报实习进展情况，以求得老师的及时指导。

　　7.严格遵守学校和企业规章制度，虚心学习，搞好团结。

　　8.在实习前，对实习学生进行实习动员。

　　实习地点：四川德胜集团钢铁有限公司。

　　实习时间：20**年12月25日——20**年01月2日

　　二.实习内容:

　　首先，在20**年12月25日我们坐车来到目的地，安排好住处，第二天早上8:30，我们在宾馆门口集合乘车至德胜集团钢铁有限公司。到达公司后，在梁老师和高老师以及校友的带领下，我们来到炼铁厂会议室，听取实习前期的安全讲座。通过讲座，我了解到我们要注意高炉操作的危险源——煤气、氮气、高温、氧气(氮气会造成窒息)，注意高温液体和有毒气体，在高炉区域不能随便吸烟，劳保穿戴齐全。对于高炉生产的设备，要注意多看，不懂的要多问，多向师傅们请教，但严禁乱动设备，造成不必要的事故，作业时必须两人以上，不能单人操作，每到一个厂间都会有他自己的安全要求，要严格按照规定办事。同时也了解到当地社会环境复杂，夜间要少外出，防止出现不必要的事故。然后我们又参观了1250M2高炉中控室，观看了该厂的炼铁生产工艺模型以及生产工艺流程图，接下来又参加了烧结厂的安全培训，通过培训，我了解到我们实习时不能随便抽烟，参观时不能碰皮带和跨跃皮带，远离危险区域，禁止触碰配料机，在台车操作时，要防止煤气中毒，禁止女生穿高跟鞋等等注意事项。然后两位老师分配具体岗位，将我们班分为了2个大组，1个大组分为3个小组，第一大组轮流到1#高炉、2#高炉、3#高炉实习，第二大组轮流到烧结厂、球团厂、烧结配料实习，我是第一大组的2小组，实习时间从早上9点至下午1点半。通过本次炼铁生产实习，在梁老师、高老师、老校友和工厂师傅的讲解下，让我更加理解了书本上的理论知识，知道了比书本上更丰富的知识，锻炼了我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识的能力。这印证了古人的一句话“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”，同时深切体会到理论与实际结合来学习的重要性。以下是具体实习内容：

　　1、炼铁生产实习

　　1.12#、3#、1#高炉实习过程

　　20**年12月27日，早上9:00在梁老师的带领下来到了2号高炉(420m2)的中控室。该高炉有14个风口，风口面积0.1453m2，有2个球团料仓，6个烧结料仓，2个杂矿料仓，4个焦炭料仓，共14个料仓。通过观看墙上的操作制度和生产要求，了解到高炉生产的目的是要以最少的投入，获得最大的产出，因此要求高炉生产顺行、稳定、均衡、安全。顺行、稳定是优质、高产、低耗必要的前提条件，均衡生产时关键，安全生产是保证，所有的操作都需要中控室来下达指令。在中控室中有基本的操作制度：装料制度、送风制度、造渣制度与热制度;在一定生产操作条件下，这些操作制度能够使高炉达到顺行、高产的工作准则。2号高炉的上料时间间隔平均在2分半左右一次，探尺放下，料沿达到1米6左右后提起，准备下料。

　　热风炉是高炉必须的设施，通常有四种工作制度，分别为并联(两烧两送)、三烧一送、交叉并联、半交叉并联。相关要求：1.拱顶温度≦1350℃;2.废气温度≦350℃;3.净煤气压力>5kPa;4.冷却水进出水温差≦10℃;5.风温：>1100℃。以下是我所记录2号高炉的部分数据：

　　风温：>1100℃

　　焦比：481.5㎏/tFe左右

　　煤比：175.2㎏/tFe左右

　　铁水温度：1420~1440℃

　　炉顶顶压：100~115kPa

　　渣碱度：R实<1.2

　　炉身中部温度：81℃

　　热风压力：230~250kPa

　　冷风流量：1118m3/h

　　炉顶温度：177.5℃左右

　　煤气利用率：37.55%左右

　　压差:128.2kPa左右

　　主要控制监测数据有：炉温、炉压、透气性指数、风温等。第一天到厂里面实习，对高炉的控制系统很生疏，很多东西无法与书本上的知识结合起来，但经过我不断向师傅们提出自己不懂的地方，他们很有耐心的为我们讲解，加上同学们的相互探讨，我逐渐明白了很多，有时候高炉师傅们还向我们提出一些问题让我们用理论知识回答，我们有些问题能答起，有些问题不怎么会。

　　由于第一天大家都很好奇，在工长的允许下，我们劳保穿戴齐全后，进入高炉生产区域，给我们的感觉噪音很大，高温，还有很大粉尘，随处可见的各种更换设备的器材，各种输送管道，错综复杂。我们去炉前时2号高炉正在出铁，值得说明的是2号高炉和1号高炉都是小高炉，有一个渣口和一个铁口，同时向工长了解到高炉的出渣口并不是每出一炉铁就放一次渣，而是在出铁的过程中伴随着渣一起排出，只有当炉内的渣过多的时候才打开出渣口放渣。高炉的出铁口出铁水时的景象是最为壮观的：当高炉准备出铁时，用开铁口机钻穿泡泥，放出铁水，高温的渣和铁水从出铁口喷出来，火星四射，经过渣铁分离器后铁水流向铁罐中，渣水流向渣水沟冷却，块状经干渣池，固体小颗粒最终流向水渣池，出铁时要加入一定的保温剂。等待最后出铁口出现喷溅现象、并且能见到燃烧现象的时候，说明铁水已经放完，需要用泥炮填泡泥堵住出铁口，在放铁水时，需要对没一炉铁水和渣产品的成分进行检测，并采样、化验、记录。渣的去向：水泥厂再利用，如果原料中含有钒钛，则还需要提取钒钛过后再进行下一步利用。生产出的炼钢生铁通过火车运输至炼钢厂冶炼。第二天，我们再次来到了1250m2高炉，也就是才生产3年左右的3号高炉，该高炉有20个风口，风口面积0.24m2，两个出铁口，有1个球团料仓，8个烧结料仓，3个杂矿料仓，5个焦炭料仓，共17个料仓。以下是记录的部分数据：

　　风温：1216℃左右

　　焦比：510.5㎏/tFe左右

　　煤比：183.2㎏/tFe左右

　　铁水温度：1420~1440℃

　　炉顶煤气顶压：173.3kPa左右

　　渣碱度：R实<1.2

　　燃烧温度：2230℃

　　热风压力：330.6kPa左右

　　冷风流量：3194.2m3/h左右

　　拱顶温度：1320℃左右

　　透气性：21左右

　　压差:164.2kPa左右

　　我们向3号高炉工长了解到，对于一些常见的小故障的措施：当出铁口出现小故障的时候不能够正常出铁时，需要先打开渣口，排渣放渣，待修理完善后再进行正常出铁。以及高炉风口冒火的原因是煤气泄漏燃烧造成的。同时梁老师带领我们去风口喷煤的观察，用护镜通过风管的玻璃观察炉内喷煤粉的情况，通过观察可以知道煤粉喷吹是否正常。特别注意的是高炉的风管很多都是高温，在观看时梁老师特别注意安全。然后又观看了3号高炉出铁，由于3号高炉出铁量大，高温的渣和铁水从出铁口喷出来，火星四射，梁老师说可以根据出铁的情况，可以判断铁口是否开好，好的铁口，深度适中，铁水一股流出，几乎没有溅射。第三天，我们在1号高炉实习，1号高炉和2号高炉都是小高炉，生产工艺几乎相同，也是14个风口，风口面积0.1453m2，有一个出铁口一个出渣口，在该高炉我们主要了解到高炉的冷却，高炉冷却的目的在于增大炉衬内的温度梯度，致使等温面远离高炉炉壳，从而保护某些金属结构和混凝土构件，使之不失去强度。使炉衬凝成渣皮，保护甚至代替炉衬工作，从而获得合理炉型，延长炉衬工作能力和高炉使用寿命。高炉冷却是形成保护性渣皮、铁壳、石墨层的重要条件。根据高炉各部位工作条件，炉缸、炉底的冷却目的主要是使铁水凝固的等温面远离高炉壳，防止炉底、炉缸被渣铁水烧漏。而炉身冷却的目的是为了保持合理的操作炉型和保护炉壳。高炉常用的冷却介质有:水、风、汽水混合物。通过向围绕在高炉体的冷却管不停的输送冷却水，带走高炉炉体的热量来达到降温、保护炉衬的作用的。还了解到生产过程中应严密控制的各关键性环节，如送风条件，在保证顺行的前提下，鼓入的风量越大则生产率越高;风口循环区在炉缸半径方向上大小适当，在圆周方向上分布均匀，以保证煤气分布合理;根据鼓风成分(是否富氧及含水量)以及是否喷吹辅助燃料，调节鼓风温度以适应炉内热状态的需要。软熔区的位置、形状及尺寸，软熔区起着煤气分配器的作用。其位置、形状及大小对顺行、产量、燃料消耗量及铁水成分影响很大。操作中应监测软熔区形态的变化，并及时调整，以保证高炉整体运行于最佳状态。

　　1.2四川德胜钢铁集团生产工艺流程图

　　2、烧结厂生产实习

　　20**年12月30日，第一大组和第二大组相互交换，我们换成由高老师带领进行烧结和配料的实习，首先我们2小组进行烧结厂(260m2)实习。高老师要求在实习期间要服从厂里师傅们的安排、调配，要不懂多问，不能长期停留在中控室，且一次只能进去两三个人，多去车间看看。

　　2.1烧结

　　烧结的概念：将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。烧结生产一般由烧结原料的准备，配料，混合料制备，烧结，烧结产品处理以及烧结过程的除尘等环节组成。烧结过程是从台车上混合料表层的燃料点火开始的。点火的目的是供给足够的热量，将表层混合料中的固体燃料点燃，并在抽风的作用下继续往下燃烧产生高温，使烧结过程自上而下进行;同时，向烧结料层表面补充一定热量，以利于表层产生熔融液相而黏结成具有一定强度的烧结矿。德胜烧结厂260平方米烧结机先进工艺的配料系统采用混匀矿粉料仓通过设置格雷线对料仓系统控制料仓进料连续，目标是实现自动上料系统，熔剂和燃料采用交叉进料方式，公用一套上料运输皮带，除尘进仓由洗排罐车用机头电除尘器除尘，机尾布袋收集除尘灰。

　　烧结机主要参数：有效烧结面积260m2，

　　有效烧结长度69.75m

　　栏板高度0.70m

　　台车长度1.5m

　　台车宽度3.5m

　　设备能力：正常处理物料量是每小时520t

　　最大处理量是每小时610t

　　最大料层厚度是700mm

　　开始烧结矿的温度在700到800℃

　　出口的温度在100~150度.

　　2.2烧结矿处理

　　从机尾自然落下的烧结矿靠自重摔碎，粒度很不均匀，部分大块甚至超过200mm，不符合高炉冶炼要求，而且给烧结矿的贮存、运输带来不少问题。烧结产品的处理就是对已经烧好的烧结矿进行破碎、筛分、冷却和整粒，其目的是保证烧结矿粒度均匀，温度低于150℃，并除去未烧好的部分，避免大块烧结矿在料槽内卡塞和损坏运输皮带，为高炉冶炼创造条件。

　　2.3烧结矿的冷却

　　烧结矿冷却就是将机尾卸下的红热烧结矿冷却至130~150℃以下。其主要原因是：

　　(1)烧结矿冷却后，便于进一步破碎筛分，整粒，分级，出厂成品块度均匀，可以强化高炉冶炼，降低焦比。

　　(2)冷矿可用带式输送机运输和上料，使冶金厂运输更加合理，容易实现自动化，适应高炉大型化发展的需要。

　　(3)高炉采用冷矿可以提高炉顶压力，延长高炉烧结矿矿仓和高炉炉喉设备的使用寿命，减少高炉上料系统的维修量。

　　(4)采用鼓风冷却时，有利于冷却废气的余热利用并有利于改善烧结厂和炼铁厂厂区的环境。

　　烧结矿冷却方式可分为机上冷却和机外冷却。机上冷却是将烧结机延长后，直接在烧结机的后半部进行烧结矿的冷却，烧结段和冷却段各有独立的抽风系统。机外冷却则是在烧结机以外设置专门的冷却设备，如带式冷却机、盘式冷却机、环式冷却机等。德胜烧结厂采用的是环冷机。

　　环冷机主要参数：给料温度700—800oC

　　排料温度≤120oC

　　烧结矿堆比重1.7t/m2

　　料层高度1.4m

　　正常冷却时间65min

　　有效冷却时间43—130min

　　设备能力：有效冷却面积280m2

　　最大处理能力600t/h

　　环冷鼓风机

　　主要参数：电功率710kw，

　　转速750r/min。设备能力：流量453000m2/h

　　3、球团厂生产实习

　　3.1造球

　　第二天我们来到球团厂实习，了解到德胜球团厂采用链篦机回转窑，该厂共有共有5台圆盘造球机，圆盘倾角45-48度，圆盘转速7-8r/min，生球水分约为10%，直径为6m，为了使造球物料均匀和防止圆盘结料，在圆盘上安装有大小刮刀各一个。一般物料经过干燥后的水分略低于造球适宜水分为最好，因此在造球的成球区加入适宜水分即可很好成球，另一方面，经过干燥后的物料温度提高，水分在生球迁移较快，造球速度加快，产量提高;但物料温度不宜超过50℃，温度过高，水的表面力变小，不利于成球。

　　在造球圆盘中，加水应遵循“滴水成球，雾水长大，无水紧密”的操作原则。

　　3.2链篦机预热系统

　　链篦机采用的是三室四段式，从机头至机尾分别为预热段(960-1000℃)，抽风干燥Ⅰ段(350-650℃)，抽风干燥Ⅱ段(220-300℃)，鼓风干燥段(160℃)。其中预热段抽取回转窑的热风进行预热，预热后废气经过2台回热风机分别送至抽风干燥Ⅰ段和鼓风干燥段进行干燥，抽风干燥Ⅱ段则抽取环冷机Ⅱ的热风进行干燥，抽Ⅰ段，抽Ⅱ段的废气经除尘后经主抽风机排入大气，鼓干段废气经除尘后经鼓干风机排入大气。链篦机的主要功能是对生球进行干燥和预热，以减少生球水分，提高强度，减少因快速升温而造成的爆裂。若不经干燥和预热直接进入焙烧阶段，则水分蒸发耗散大量热量，阻碍Fe3O4和硫化物的的氧化。

　　链篦机主要参数为：尺寸4m×35m，机速2.5m/min，料层厚度170-180mm，利用系数1.2t/m2·h

　　链篦机烟气分配图

　　3.3球焙烧及冷却系统

　　焙烧系统主要设备是回转窑，一球回转窑的主要参数为：长度33m，直径5m，回转窑焙烧时间30min，转速0.75-1.15r/min，窑中温度1250℃，窑头箱1000℃，窑头压力-11kPa，回转窑煤气流量7200m3/h，空气流量13700

　　m3/h。经过干燥预热后的生球进入回转窑在氧化性气氛中进行焙烧，主要反应有碳酸盐的分解，铁氧化物以及硫化物的氧化，铁氧化物的固相结晶，以及其他固相反应。在回转窑中的焙烧阶段铁氧化物形成微晶连接桥，晶粒长大;均热阶段晶粒继续长大，消除内应力;在进入环冷阶段后，球团继续氧化，强度提高。由于Fe3O4在焙烧是放热反应，有利于节省燃料，但以Fe3O4为主的物料亲水性差，造球性能差，应该适当利用造球性能好的褐铁矿。在回转窑中温度不宜过高，过高则球团表面成壳，O2无法扩散至内部，随着温度升高，Fe3O4因再结晶而收缩，从而形成同心裂纹。另外升温过快，球内外温差大，热应力大，易产生裂纹。回转窑煤气由窑头箱煤气管鼓入，另外抽取环冷Ⅰ段热风(约1000℃)助燃。链篦机与回转窑的连接部位有间隙，不利于物料的连续传递，斗式提升机主要功能是将落到间隙的球团矿重新反倒链篦机再布入回转窑。环冷机分为三段，Ⅰ段热风直接鼓入窑头箱，Ⅱ段(约400℃)热风通过主抽风机抽入抽风干燥Ⅱ段。Ⅲ段温度过低(50-80℃)没有利用价值，直接排入大气。球团在环冷机经过鼓风冷却后由皮带送至成品仓。

　　球团生产工艺流程图

　　4、烧结配料实习

　　4.1配料

　　20**年1月1日，在高老师的带领下，我们了解了整个配料的工艺流程，德胜钢铁集团采用两段混匀，书本理论上是三段混合，三段混合主要完成混合料外裹煤。通过实习我了解到，为了保证烧结矿化学成分和物理性质的稳定，以及烧结料透气性良好，以获得较高的生产率，必须对各种不同成分的原料根据烧结过程的要求和炼铁与烧结矿质量的要求进行配料。对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内，不发生大的偏差。为了保证烧结矿成分的稳定，生产中，当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量;当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，重新计算配料比，并准确预计烧结矿的主要化学成分。

　　4.2混合料制备

　　混合的主要目的是将配合料中各个组分充分混匀，并适当地加水润湿，以得到水分、粒度及各种成分均匀的烧结料。制粒是为了改善烧结料的粒度组成，增加透气性，强化烧结过程，提高烧结矿的产量和质量。

　　一次混合和二次混合。一次混合，主要是加水润湿、将配料室配制的各种原料混匀、预热，使混合料的水分、粒度和原料各组分均匀分布，并达到造球水分，为二次混合打下基础。二次混合除继续混匀外，主要作用是制粒，还可通入蒸汽预热，提高混合料温度。这对改善混合料粒度组成，防止烧结过程中水分转移再凝结形成过湿层，提高料层透气性极为有利。

　　一次混合机

　　主要参数：φ3600×16000mm

　　滚筒转速6r/min，安装角度2o

　　混合时间3.72min，填充率14.44%

　　设备能力：正常处理料520t/h

　　最大处理料614t/h

　　二次混合机

　　主要参数：φ4000×20000mm

　　滚筒转速6r/min，安装角度1.5o

　　混合时间4.98min，填充率12.7%

　　设备能力：正常处理料520t/h，最大处理料614t/h

　　三.总结

　　20**年1月2日，我们再次回到厂里，进行最后一天的生产实习，根据自己的情况去学习，弄懂自己没有解决的问题，最后高老师和梁老师还带领我们再次看了3号高炉出铁以及风口喷煤的过程，进一步讲解了相关知识，让我们更加理解了炼铁的各个过程。实习结束后我们当天返回到了学校。通过本次实习，我学到了很多知识。在厂里参观实习再结合书本上的知识能快速、直接的理解一些只靠书本无法掌握的知识，而书本上的一些知识在实际生产上也不是全适用。书本上的知识基本上是理论上的知识，到了厂里，由于存在各种因素，必须依靠很多经验才能很好的进行生产操作，所以，最好的学习方法就是理论结合实际，这次的实习我收获了很多，同时也知道了我还需要学习很多的知识，才能很好的掌握这门专业。尽管在时间不长,同学们还是充满了激情与动力完成了这次实习活动。在实习参观了所有的生产过程，对冶炼流程和各种设备已基本上清楚了，为以后的专业课打下了基础。我们会认真总结，积极思考，将这次实习中遇到的问题作为我们继续努力奋斗的动力，为祖国的冶金事业奋斗终身。

篇5：陶瓷生产实习报告

　　河北科技师范学院20**级本科校外实习报告

　　河北科技师范学院

　　本科校外实习报告

　　陶瓷生产实习报告

　　院(系、部)名称：

　　化学工程学院专业名称：

　　化学

　　学生姓名：

　　lydia

　　学生学号：

　　实习性质：

　　参观实习

　　指导教师：

　　刘璐、董淑荣

　　20**年6月3日

　　河北科技师范学院教务处制

　　1前言

　　1通过本次实习，整理巩固以前学过的工艺学知识，实现理论和实践的结合，为我以后的工作和学习奠定初步的知识。

　　2通过本次实习使我能够亲身感受到由一个学生转变到一个职业人的过程，同样为自己以后走出学校走入企业打下基础。

　　3了解陶瓷的工艺流程、技术指标、生产设备及技术操作。获得生产安全技术知识，培养安全生产的意识。本次实习对我完成毕业设计和实习报告起到很重要的作用。

　　4学习和了解陶瓷从原材料到成品生产的全过程以及生产组织管理等知识，培养学生树立理论联系实际的工作作风。

　　实习内容

　　2.1陶瓷概述

　　2.1.1基本概念

　　日用陶瓷是用于日常生活的陶瓷制品，比如水杯，碗等。

　　2.1.2日用陶瓷干燥

　　日用陶瓷干燥与卫生陶瓷或墙地砖坯体的干燥不同，其具有的特点是：①坯体的种类繁多、数量大、尺寸小、形状复杂。变形和开裂是最常见的两种缺陷：②生产工艺过程中常常要拌入脱模、翻坯、修坯、接把、上釉等工序而成为流水作业完成。因此日用瓷的干燥主要使用链式干燥器。根据链条的布置方式可分为：水平多层布置干燥器、水平单层布置干燥器、垂直(立式)布置干燥器。

　　2.1.3日用陶瓷成形工艺流程

　　A、机压成形工艺流程

　　泥料→切泥片→压坯→带模干燥→脱模→坯体干燥→磨坯→捺水施内釉→

　　捺外水沾外釉→取釉→扫灰检验→装匣→烧成

　　B、注浆成开工艺流程

　　泥料化浆→高位浆桶→注浆→添浆→倒出余浆→带模干燥→起坯→利假口→坯体干燥→汤釉→接把嘴→补外水→沾釉→扫灰检验→装匣→烧成

　　2.1.4性能和特点

　　具有抗氧化性强，耐磨性能好，硬度高，热稳定性好，高温强度大，热膨胀系数小，热导率大以及抗热震和耐化学腐蚀等优良特性。

　　2.1.5主要设备

　　破碎机：用以原料的初步粉碎;磨机：用以把原料细磨至不同粒度的粉料;搅拌机：用以把瓷泥打成浆状;修坯车：机器成型;压缩机：除尘

　　脱坯

　　喷釉等;注浆床：用以倒浆及其他操作;缶架，缶板和托盘：用以放置瓷坯;窑炉：制品烧成。

　　2.2唐山龙英瓷业有限公司概况

　　唐山龙英瓷业有限公司，是20**年8月份，经河北省唐山市人民政府批准，由唐山市白玉瓷厂和福田三金工贸有限公司共同出资组建，并与奥地利福来迪兹控股公司(FreydisHoldingGMBH)合资成立的中外合资企业。公司坐落于“北方瓷都”——河北省唐山市，占地面积4.5万平方米，现有员工1300名，其中从事骨质瓷生产技术及新产品研发人员有60余人，外籍技术、管理人员5人。固定资产8000万元，拥有先进完备的各种生产及检测设备，下辖高档骨质瓷和莫来石-堇青石窑具两个工厂。公司成立几年来，面对激烈的市场竞争，始终坚持“科技兴企，人才为本，客户至上，合作共赢”的经营理念，以为客户提供优质的产品和周到的服务为己任，抢抓机遇，创新发展，不断谱写科学发展新篇章。先后投入大量资金，建设完善厂房，购置改造设备，不到一年的时间，就使企业达到年产600万件骨质瓷和5000吨高档窑具的生产水平。通过积极开拓国际国内市场，发展和培育稳定的客户群，产品先后打入欧洲、北美、中东、非洲和俄罗斯等多个国家和地区，提高了市场占有率，扩大了产品覆盖面。

　　2.3日用陶瓷生产工艺

　　主要生产流程如下：

　　原料：焦宝石，钾长石，粘土，瓷石，钠长石等。

　　生产过程：

　　磨具制作→球磨原料→去除研磨浆水分→压制成型→烧制成型→成品质检→包装

　　生产设备：球磨机，磨具，滤泥机，68米隧道窑等。

　　2.3.1坯料制备

　　坯料制备对于整个陶瓷生产的产品质量关系重大，因此要谨慎选择坯料的制备方案，制备工艺有湿法和干法两种，企业用了湿法生产，湿法生产里面有包括了泥浆制备和泥浆脱水两个过程。泥浆脱水是为了满足陶瓷坯体干压成性，里面采用了喷雾干燥法，喷雾干燥法又分为四个工序：泥浆的输送，热源发生与热气的供给，雾化与干燥，干粉的收集与废气分离。其中最主要的是雾化与干燥。制浆是陶瓷工艺过程的非常重要的一环。由于球磨机结构简单，操作可靠，维修管理容易，能长期运行，又便于与其它粗碎设备配合，构成较为完善的破碎、粉磨系统，故在陶瓷行业中得到了广泛的应用。

　　2.3.2成型

　　压机：粉料压制成型的主要设备，是生产车间自动化水平最高的设备。该企业采用了粉料压制成型，即将含有水分4%~7%的粉状颗粒坯料喂入模具内，然后在较高压力下压制成砖坯

　　2.3.3生坯干燥

　　干燥是陶瓷制品、耐火材料和建筑砖等生产的一个重要工艺阶段。初始原料混合物在成形前需要润湿，坯体成形后需要干燥。一方面，干燥制度应能保障迅速去除水分;另一方面，干燥速度要适当，不能对半成品形状、外观和机械强度造成影响。因此，干燥过程持续时间较长，并且在温度、高湿度和腐蚀性介质作用的条件下进行(因为通常使用废气干燥)。生坯干燥就是排除生坯中自由水分的过程，压制成型的砖坯在施釉前一般要干燥。其目的是：提高坯体的强度;使坯体具有足够的吸釉能力。因为未经干燥的坯体，对铀浆的吸附能力较差，往往达不到规定的釉层厚度，经过干燥以后，由于水分的排除气孔率增加，因而有了较好的吸附能力;缩短烧成周期，减低燃料消耗，因为干燥可以排除坯料中大部分的机械成分，因而可以采用较快的烧成制度，也不至于造成产品的变形和干裂，提高了窑灶的利用率。

　　2.3.4制釉与施釉

　　施釉线上的功能设备有：90°转弯装置，刷尘器，吹尘器，喷水柜，喷釉柜，洗边机，90°转向装置，固化剂喷柜，补偿器，底浆机，釉桶、釉泵等。90°转弯机主要用于陶瓷砖厂釉线上转弯机构，分为：托槽式、托轮式、锥棒式、转台式转弯机。尖峰甩釉、打点柜(单尖、双尖、多功能)用于墙地砖表面施釉或打点，分单尖峰釉柜和双尖峰釉柜以及有特殊要求的多功能釉柜。其甩釉头转动有经皮带传动的普通式甩釉和用直联电机+变频器控制的直联式甩釉。随着要求砖坯施釉质量的提高，目前也越来越多用户使用直联式甩釉。而打点机的功能是增加砖坯表面的艺术效果，其粒点大小、密度均由打点盘转速快慢及釉量多少决定。釉线翻砖台适合将经过烘干的砖坯在施釉线上翻转砖坯工作面向上。补偿器(釉线储坯机

　　)用于墙地砖釉线上的储坯。配置该产品可减少印花机、干燥器、釉线等设备的短暂停顿和检修，尽可能使前工序能在短时间内能连续性生产。分层架式釉线储坯机和辊台式釉线储坯机，其储坯动作控制均由PLC程序指令和光电检测完成。釉是覆盖在陶瓷坯体表面上的玻璃薄层，釉料分为生料釉和熔块，生料釉就是所需各种原料直接研磨，熔块则是熔料与生料两部分组成，它的制备是将所属原料加工成一定的细度，称量配化，均匀混合后，经高温熔制的熔块以水淬急冷制成的小碎块。施釉这项工作则有浇釉(淋釉)和喷釉，涂刷施釉方法，根据规格不同用不同方法。

　　2.3.5烧成

　　烧成是工艺流程里面最重要的工序之一，这道工序如果稍有闪失，则前面所付努力前功尽弃。因为烧成必须考虑到三种制度：温度制度，气氛制度和压力这三种制度，这三个制度必须通过合理的燃烧操作，排烟量，冷热风量，烧成时间和砖窑方式等参数合理配合实现。窑前辅机设备：窑前出入砖平台、升降台、窑前储坯机、压机翻转台等设备;窑前储坯机：用于墙地砖窑前储坯，配置使用该设备可预防和避免由于施釉线、压机、干燥器等设备出现短暂停顿时而出现的空窑现象。大大提高了生产故障的发生。

　　参观体会

　　首先，这次实习让我学到了很多制作陶瓷的工艺。在此真诚地感谢老师们的教导和培养，给了我们这次去参观学习陶瓷的机会。

　　在不到一天的时间里，让我实际接触到了陶瓷的整个工艺流程，积累了一笔宝贵的知识财富，为以后的工作奠定了基础，指引了方向。让我了解到陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低，而且整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。进工厂实习是一个提高个人专业认识行之有效的途径。这次参观实习的主要目的是使我们对与专业密切相关的一些产品的生产流程有了进一步的感性认识。我在实习的过程中，既有收获的喜悦，也有接触实际的快感。建议学院平时多给同学们动手实践的机会，提高同学践们的动手实能力和跟企业接触的机会。在实习中，我感觉到材料行业并不是人们想象的那样，随着科技的不断发展，新工艺，新技术的发明和引进，安全问题，环境问题等等一系列问题都正在被解决，因此材料行业还存在着很大的机遇。作为一名理科的大学生，更应该多得到这方面的锻炼，培养吃苦耐劳的品质和创新精神，为祖国的强大作出自己的努力!