篇2：地下防水工程施工方案:防水混凝土(1)

　　地下防水工程施工方案：防水混凝土（1）

　　——防水混凝土施工

　　防水混凝土结构工程质量的优劣，除取决于优良的设计、材料的性质及配合成分以外，还取决于施工质量的好坏。因此，对施工中的各主要环节，如混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等，均应严格遵循施工及验收规范和操作规程的规定进行施工。施工人员应树立保证工程质量的责任心，对施工质量要高标准、严要求，做到思想重视、组织严密、措施落实、施工精细。

　　（一）施工准备

　　编制施工组织设计，选择经济合理的施工方案，健全技术管理系统，制定技术措施，落实技术岗位责任制，做好技术交底，以及质量检验和评定的准备工作。

　　进行原材料检验，各种原材料必须符合规定标准；备足材料，并妥善保管，按品种、规格分别堆放，注意防止骨料中掺混泥土等污物。

　　将需用的工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验后备用。

　　进行防水混凝土的试配工作，试验室可根据设计抗渗等级，提高0.2N/平方毫米进行试配，在此基础上选定施工配合比。

　　做好基坑排水和降低地下水位的工作，要防止地面水流入基坑，要保持地下水位在施工底面最低标高以下不小于30cm，以避免在带水或带泥浆的情况下，施工防水混凝土结构。

　　（二）模板

　　模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小，以钢模、木模为宜。

　　模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。

　　固定模板的螺栓（或铁丝）不宜穿过防水混凝土结构，以避免水沿缝隙渗入。在条件适宜的情况下，可采用滑模施工。

　　当必须采用对拉螺栓固定模板时，应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。止水环直径及环数应符合设计规定。若设计无规定，止水环直径一般为8~10cm，且至少一环。

　　采用对拉螺栓固定模板时的方法如下：

　　螺栓加焊止水环做法

　　在对拉螺栓中部加焊止水环，止水环与螺栓必须满焊严密。拆模后应

　　沿混凝土结构边缘将螺栓割断。此法将消耗所用螺栓。

　　预埋套管加焊止水环做法

　　套管采用钢管，其长度等于墙厚（或其长度加上两端垫木的厚度之和等于墙厚），兼具撑头作用，以保持模板之间的设计尺寸。止水环在套管上满焊严密。支模时在预埋套管中穿人对拉螺栓拉紧固定模板。拆模后将螺栓抽出，套管内以膨胀水泥砂浆封堵密实。套管两端有垫木的，拆模时连同垫木一并拆除，除密实封堵套管外，还应将两端垫木留下的凹坑用同样方法封实。此法可用于抗渗要求一般的结构。

　　止水环撑头做法

　　这种做法不但能保证结构厚度，还能延长渗水路线，增加对渗透水的阻力，适用于抗渗要求较高的结构。止水环与螺栓应满焊严密，两端止水环与两侧模板之间应加垫木，拆模后除去垫木，沿止水环平面将螺栓割掉，凹坑以膨胀水泥砂浆封堵。

　　螺栓加堵做法

　　在结构两边螺栓周围做凹糟，拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用膨胀水泥砂浆将凹糟封堵。

　　（三）钢筋

　　钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

　　绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫层，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。

　　钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。

　　当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。

　　（四）混凝土搅拌

　　严格按选定的施工配合比，准确计算并称量每种用料，投入混凝土搅拌机。外加剂的掺加方法应遵从所选外加剂的使用要求。

　　防水混凝土应采用机械搅拌，搅拌时间比普通混凝土略长，一般不少于120s；掺入引气型外加剂，则搅拌时间约为120~180s；掺入其他外加剂应根据相应的技术要求确定搅拌时间。适宜的搅拌时间也可通过现场实测选定。

　　为保证防水混凝土有良好的匀质性，不宜采用人工搅拌。

　　（五）混凝土运输

　　混凝土在运输过程要防止产生离析现象及坍落度和含气量的损失，同时要防止漏浆。拌好的混凝土要及时浇筑，常温下应于半小时内运至现场，于初凝前浇筑完毕。运送距离较远或气温较高时，可掺入缓凝型减水剂。浇筑前发生显著泌水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。

　　（六）混凝土浇筑和振捣

　　浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。

　　浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。

　　在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑，以保证质量。

　　在浇筑大体积结构中，遇有预埋大管径套管或面积较大的金属板时，其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙，造成漏水，为此，可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔，以利浇捣和排气，浇筑后，再将孔补焊严密。

　　混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过30~40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h，夏季可适当缩短。

　　防水混凝土应采用机械振捣，不应采用人工振捣。机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动，使骨料间的摩擦力、粘附力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料的沉降过程中，被水泥砂浆充分包裹，形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出混凝土拌合物中的气泡，以增强密实性和抗渗性。

　　机械振捣应按现行（混凝土结构工程施工及验收规范）的有关规定依次振捣密实，防止漏振、欠振。

　　（七）混凝土的养护

　　防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝（浇筑后4~6h）即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。因为在湿润条件下，混凝土内部水分蒸发缓慢，不致形成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后的前14d，水泥硬化速度快，强度增长几乎可达28d标准强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗渗性均能很快提高；14d以后，水泥水化速度逐渐变慢，强度增长亦趋缓慢，虽然继续养护依然有益，但对质量的影响不如早期大，所以应注意前14d的养护。

　　防水混凝土不宜用电热

法养护。无论直接电热法还是间接电热法均属"干热养护"，其目的是在混凝土凝结前，通过直接或间接对混凝土加热，促使水泥水化作用加速，内部游离水很快蒸发，使混凝土硬化。这可使用混凝土内形成连通毛细管网路，且因易产生干缩裂缝致使混凝土不能致密而降低抗渗性；又因这种方法不易控制混凝土内部温度均匀，更难控制混凝土内部与外部之间的温差，因此很容易使混凝土产生温差裂缝，降低混凝土质量；直接法插入混凝土的金属电极（常为钢筋）容易因混凝土表面碳化而引起锈蚀，随着碳化的深入而破坏了混凝土与钢筋的粘结，在钢筋周围形成缝隙，造成引水通路，也对混凝土抗渗性不利。

　　防水混凝土不宜用蒸汽养护。因为蒸汽养护会使混凝土内部毛细孔在蒸汽压力下大大扩张，导致混凝土抗渗性下降。在特殊地区，必须使用蒸汽养护时，应注意：

　　对混凝土表面不宜直接喷射蒸汽加热。

　　及时排除聚在混凝土表面的冷凝水。冷凝水会在水泥凝结前冲淡灰浆，导致混凝土表层起皮及疏松等缺陷。

　　防止结冰。表面结冰会使混凝土内水泥水化作用非常缓慢；当温度低到使混凝土内部水分结冰时，混凝土体积就会膨胀，从而破坏混凝土内部结构组成，导致强度和抗渗性均大为降低。

　　控制升温和降温速度。

　　升温速度：对表面系数小于6的结构，不宜超过6摄氏度/h；对表面系数为6和大于6的结构，不宜超过8摄氏度/h；恒温温度不得高于50摄氏度。

　　降温速度：不宜超过5摄氏度/h。

篇3：地下防水工程施工方案:防水混凝土(2)

　　地下防水工程施工方案：防水混凝土（2）

　　（八）拆模板

　　由于对防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%，混凝土表面温度与环境温度之差，不得超过15摄氏度，以防混凝土表面产生裂缝。拆模时应注意勿使模板和防水混凝土结构受损。

　　（九）防水混凝土结构的保护

　　地下工程的结构部分拆模后，应抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起开裂，并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高，同时也可以减轻壅水对工程的危害，起一道阻水线的作用。回填土应分层夯实，并严格按照施工规范的要求操作，控制回填土的含水率及干密度等指标。同时应做好建筑物周围的散水坡，以保护基坑回填土不受地面水入侵。

　　混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞冲洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1：2.5水泥砂浆填实抹平。

　　（十）施工缝

　　施工缝是防水薄弱部位之一，应不留或少留施工缝。底板的混凝土应连续浇筑。墙体上不得留垂直施工缝，垂直施工缝应与变形缝统一起来。最低水平施工缝距底板面应不少于200mm，距穿墙孔洞边缘不少于300mm，并避免设在墙板承受弯矩或剪力最大的部位。

　　施工缝的断面可做成不同形状，如平口缝、企口缝和钢板止水缝等。

　　无论采用哪种型式施工缝，为了使接缝严密，浇筑前对缝表面应进行凿毛处理，清除浮粒。在继续浇筑混凝土前用水冲洗并保持湿润，铺上一层20~25mm厚的水泥砂浆，其材料和灰砂比应与混凝土相同。捣压密实后再继续浇筑混凝土。

　　（十一）特殊部位的细部作法

　　防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道，以及结构的后浇缝部位，均为可能导致渗漏水的薄弱之处，应采取措施，仔细施工。现分别介绍一些作法：

　　1、预埋铁件的防水作法

　　用加焊止水钢板的方法既简便又可获得一定防水效果。在预埋铁件较多较密的情况下，可采用许多预埋件共用一块止水钢板的作法。施工时应注意将铁件及止水钢板周围的混凝土浇捣密实、保证质量。

　　2、穿墙管道防水处理

　　套管加焊止水环法

　　在管道穿过防水混凝土结构和，预埋套管，套管上加焊止水环，止水环应与套管焊严密，止水环数量按设计规定。安装穿墙管道时，先将管道穿过 预埋套管，按图将位置尺寸找准，予以临时固定，然后一端以封口钢板套管及穿墙 管焊牢，再从另一端将套与穿墙管之间的缝隙以防水材料（防水油膏、沥青玛帝脂 等）填满后，用封口钢板封堵严密。

　　群管穿墙防水作法

　　在群管穿墙处预留孔洞，洞口四周预埋角钢固定在混凝土中，封口钢板焊在角钢上，要四周满焊严密，然后将群管逐根穿过两端封口钢板上的预留孔，再将每管与封口钢板沿管周焊接严密（焊接时宜用对称方法或间隔时间施焊，以防封口钢板变形），从封口钢板上的灌注孔向孔洞内灌注沥青玛帝脂，灌满后将预留的沥青灌注孔焊接封严。

　　单管固埋法

　　有现浇和预留洞后浇两种方法，虽然构造简单、施工方便，但均不能适应变形，且不能更换，一般不宜采用。当需用此法埋设管道时，应注意将管及止环周围的混凝土浇捣密实，特别是管道底部更应仔细浇捣密实。

　　3、后浇缝

　　后浇缝是一种混凝土刚性接缝，适用于不宜设置柔性变形缝的结构（如大型设 备基础），以及后期变形趋于稳定的结构。这种接缝施工简便，可避免柔性变形缝 施工繁琐、不易保证接缝质量的缺点，而且可与留置施工缝结合起来，施工更加方 便。但对于防水结构来说，必须严格做好，保证抗渗性能。

　　后浇缝施工要点：

　　后浇部位的混凝土应采用补偿收缩混凝土，强度等级应与两侧先浇混凝土强度 等级相同。

　　后浇缝的位置、形式、尺寸，应按设计规定施工。

　　后浇混凝土与两侧先浇混凝土的施工间隔时间至少为六个星期。这期间两侧先 浇混凝土的体积收缩变形已趋于稳定，此时再浇筑后浇缝混凝土，在两侧先浇混凝 土及钢筋的限制作用下，后浇的补偿收缩混凝土在限制下膨胀产生的相向变形，使 混凝土内部密实，且因膨胀因与两侧先浇混凝土相接宇航局合，成为整体的、无变 形缝的结构。

　　后浇缝浇筑前，应将两侧先浇混凝土表面凿毛、清洗干净，并保持湿润，再行 浇筑。

　　后浇混凝土施工温度应低于两侧先浇混凝土施工时的温度，并宜选择的气温较 低的季节施工。这是为了减小混凝土的冷缩变形。混凝土的冷缩变形不仅与本身水 化热的散失有关，还同外界气温的降低有关。由于两侧先浇混凝土施工温度高于后 浇缝施工温度，待后浇混凝土施工时，两侧混凝土冷缩变形已趋于稳定，后浇混凝 土在较低气温季节施工，可以减少一部分混凝土内部的温升，降低混凝土内部最高 温度与稳定温度（外界平均气温）的差值，减小内部混凝土与外层混凝土之间的温 度梯度，从而减少或避免因限制下的冷缩变形而产生的裂缝，有效地保证后浇缝施 工质量。

　　（十二）泵送防水混凝土

　　泵送混凝土施工是以混凝土输送泵的压力将塑料性混凝土经输送管道送至浇筑 地点的施工方法。它机械化程度高、水平运输与垂直运输同时进行、输送混凝土量 大、连续浇筑，具有节省人工、减累劳动强度、提高生产效率、加快施工进度等优 点，适用于较深的、工程量大的、要求连续浇筑的地下或地上防水建筑及构筑物， 如大面积地下防水混凝土结构、较深的大型设备基础，以及水池、水塔等构筑物。

　　泵送防水混凝土配合比

　　防水混凝土施工难易程度是以"和易性"指标一坍落度衡量的；泵送混凝土施工 难易程度是以"可泵性"衡量的，它的优劣不仅取决于混凝土自身性质，还与混凝土 输送泵的压力、输送管道壁的摩阻力、管道接头以及管道弯曲部分的阻力等因素对 混凝土性能的影响有关。因此，考虑泵送防水混凝土的配合比应以获得优良的可泵 性为出发点。由于泵送混凝土是以输送管道进行运送，故除对石子粒径大小有一定 要求外，也需要在石子周围具有一定厚度和质量良好的砂浆包裹层，将石子充分隔 开，以获得较好的流动性，这一点同普通防水混凝土的原理是一致的，所以泵送工 艺完全可以满足防水混凝土强度和抗渗性的要求。泵送防水混凝土可参考普通防水 混凝土配合比的技术参数，还应同时考虑下列因素选定配合比：

　　确定适宜的砂率。泵送工艺要求较大的砂率，以获得良好的可泵性，

　　因此可能超过防水混凝土砂率的限值，但不宜过大，以不超过50%为宜，避免影 响防水混凝土的强度和抗渗性下降。

　　泵送防水混凝土的坍落度可以突破规范规定的50mm。国外资料介绍，坍落度为50~230mm均属可泵范围。实际上，坍落度过小，拌合物干涩，管

道内 摩阻力加大，得不到较好的可泵性；坍落度过大，混凝土拌合物易在输送管道内产 生离析泌水现象，使骨料在管道接头或转弯处堆积滞留，形成堵管，影响泵送。应 根据混凝土原材料性能、混凝土拌合物运送距离以及坍落度损失等因素，经过摸索 试配，在不影响混凝土强度和抗渗性的前提下选择适宜泵送的最佳坍落度。上海宝 钢某大型设备基础混凝土量大，采用泵送连续浇筑不留施工缝，依各种因素选择 110~130mm的坍落度，保证了泵送工艺顺利进行，获得良好施工效果。

　　防水混凝土碎石最大粒径大超过40mm，也适用于泵送工艺。但要注意碎石最大粒径与混凝土输送管道内径之比，宜小于或等于1：3；卵石则宜小 于或等于1：2.5，且通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%。这样可以减少摩阻力，延 长混凝土输送泵及输送管道的寿命。

　　宜掺入适量外加剂及粉细料。掺入减水剂可减小新拌混凝土的泌水率，在不增加拌合用水量的条件下增大混凝土的坍落度，增加流动度，使石子在质 量良好，水泥砂浆的包裹中沿输送管道前进，减小了摩阻力，从而获得较好的可泵 性。

　　2、泵送防水混凝土施工注意事项

　　根据工程需要，正确选择混凝土泵车，合理布置泵车、布料杆、管道的位置，尽量减少拆装次数。一般情况，泵车距被浇筑的结构愈近愈好；混凝土输 送管的方向尽量少变化，弯管数量尽可能减少，以减小摩阻力。

　　采取有效措施充分向混凝土泵车供料，保持泵车工作的连续性。泵车受料斗后应有足够场地容纳两台搅拌车，以轮流向泵车供料；搅拌车输送混凝土的 能力宜超出泵车排放能力的20%。

　　水平输送管长度与垂直输送管长度之比不宜大于1：3，否则会导致管道的弯曲部分摩阻力增大，可泵性降低，形成堵塞。

　　输送管道应接直，转弯宜缓，管道接头应严密，不得漏浆。

　　施工时应防止管内混入空气，形成堵管。

　　输送混凝土之前，应先压水洗管，再压送水泥砂浆，压送第一车混凝土时可增加水泥100kg，为顺利泵送创造条件。

　　采取措施防止大石子及杂物混凝土拌合物。

　　控制坍落度，应在搅拌站及现场设专人管理、测定，每隔2~3h测试一次，及时调整坍落度值，解决坍落度过大或过小的问题。

　　夏季高温施工，应注意降低输送管道的温度，可以覆盖湿草袋并及时浇水，或包裹隔热材料，以防坍落度损失过大，影响泵送。

　　泵送补偿收缩混凝土应根据事先测定的坍落度损失决定一次拌合用水量，不得二次加水，并应注意不宜使运输和停放的时间过长，以及控制施工温度。

　　加强对泵车及输送管道的巡回检查，发现隐患，及时排除；缩短拆装管道的时间；设置备用泵车。

　　泵送间歇时间可能超过45min，或混凝土产生离析时，应立即以压力水或其他方法管道内残存的混凝土清除干净。

　　拆下的管道应及时清洗干净，以防再用时由于不浩而增加阻力，形成堵管。

　　施工后，应注意泵车、管道等机械设备的保养维修和存放，以备再用。