铜业有限公司6S推行手册（1）
铜业有限公司6S推行委员会
6S推行方针
整理整顿现场，提升人员素养;改进现场管理，增强企业竞争力。
6S的推行目标
通过6s 活动，塑造一个整洁清爽的工作环境;提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平。
**铜业有限公司
6S 推 行 手 册
前 言
提起6s，首先要从5s谈起。5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
为保证6S活动推展顺利，让全员确切了解6S的涵义、目的、作用、推行步骤 、要领及技巧，公司特组织编写及发行《6S推行手册》，期望公司员工能认真学习，善于领会，规范自己的工作行为。促使公司的6S活动由形式化→行事化→习惯化。以达公司“持续进步，永续经营”的最高宗旨。
一、S的定义、目的、作用、推行步骤
所谓5S，是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。由于整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)这五个词日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。根据企业的进一步发展需要，我国的企业在5s现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在5s基础上增加了安全(SAFETY)要素，形成了”6s”。如下图所示：
6s的含义
塑造清洁、明朗、有序、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，最快捷有效的手段--6S活动。
1S--整理
定义：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品
目的：改善和增加作业面积;现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存，节约资金。
整理的作用：
● 可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;
· 减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;
· 消除混料差错;
· 有利于减少库存,节约资金;
· 使员工心情舒畅,工作热情高涨.
推行要领：
a)所在的工作场所(范围)进行全面检查，包括看得到和看不到的;
b)制定“要”和“不要”的判别基准;
c)清除不需要物品;
d)调查需要物品的使用频度，决定日常用量及放置位置;
e)制定废弃物处理方法;
f)每日自我检查。
类别 使用频度 处理方法 备注
必须物品 每小时 放工作台上或随身携带
每天 现场存放(工作台附近)
每周 现场存放
非必须物品 每月 仓库存储
三个月 仓库存储 定期检查
半年 仓库存储 定期检查
一年 仓库存储(封存) 定期检查
两年 仓库存储(封存) 定期检查
未
定 有 用 仓库存储 定期检查
无 用 变卖/废弃 定期清理
不能用 变卖/废弃 立刻废弃
推进整理的步骤：
第一步:现场检查
第二步:区分必需品和非必须品
第三步:清理非必须品
第四步:非必须品的处理
第五步:每天循环整理
2S--整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：排除寻找的浪费。
整顿的作用
· 提高工作效率;
· 将寻找时间减少为零;(如果整顿工作做得好，通常情况下10秒钟找出所须工具;30秒就可以找到现场存放的任何物品。)
· 异常情况(如丢失、损坏)能马上发现;
· 非担当者也能明白要求和做法;
· 不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。
物料寻找百态图：
推行要领
1.前一步骤整理的工作要落实（只留下必须品;最低限度的必须品;个人所需品还是小组共用品。）
2.作业流程布置，确定放置场所（放在那里方便;制作1/50的模型便于布局;常用品放在工段最近处;特殊品、危险品专门放置;物品放置100%定位。）
3.规定物品放置方法、明确数量（三定）
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
定点： 放在哪里合适
定类： 区分类别种属
定量： 规定合适的数量、容器、颜色
4.划线定位。
通道宽度标准
人行道： 1.0米以上;
单向车道： 最大车宽+0.8米;
双向车道：最大车宽* 2+1.0米.
色带宽度标准
主通道：10-12cm
次通道或区域线：6-8cm
画线颜色区分
黄色：区域通道、区域线;
绿色：良品区、物料存放区;
白色：办公区域;
红色：不良品区、 危险警告区;
5.物品标识(在场所标明所摆放物品;在摆放物体上进行标示;根据工作需要灵活采用标示方法;标签上标明，一目了然;某些产品注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法;暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度;表示100%实施。)
i.整顿要做到任何人，特别是新进员工或其他部门都能立即取出所需要的东西。
ⅱ 对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放时能马上知道。
推行整顿的步骤
第一步：分析现状：取放物品时间长原因在于：物品在哪里?叫什么?有多远?是否太分散?是否太多?是否用完?必须物品管理状况如何?物品的名称、分类、放置等规范情况调查?找出问题，对症下药。
第二步：物品分类：制定标准和规范;确定物品的名称;标示物品的称。
第三步：决定储存方法(三要素即：场所、方法、标识)
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定
· 物品的保管要 定点、定类、定量
· 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法 · 易取
· 不超出所规定的范围
· 在放置方法上多下工夫
标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示
· 现物的表示和放置场所的表示
· 某些表示方法全公司要统一
· 在表示方法上多下工夫 (易换、活用颜色等)
3S--清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点显现出，是品质的基础。
清扫的作用
· 清扫就是点检：拿着拖把或抹布进行卫生清洁，这种“清扫”其实是打扫除。对设备的清扫本身也是对设备的维护。
·无尘化：国际上有很多“无人化”工厂， “无人始于无尘”，高度自动化的企业若能真正保证无人运转的顺利、稳定，首先要做到“无尘”。灰尘的危害如下图：
清扫的推行要领
1.建立清扫责任区(室内、外)。
2.执行例行扫除，清理脏污;
3.调查污染源，予以杜绝;
4.建立清扫基准，作为规范。
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。尤其是各机台卫生的清扫及机台底下卫生死角，保证各工段责任区域范围内时刻处于清洁状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。
清扫的步骤
第一步:准备工作(安全教育 设备基本赏识教育 了解机器设备 技术准备)
第二步:从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘(自己动手非清洁工代替 清除所有灰尘污垢 不留死角)
第三步:清扫点检机器设备(设备本来一尘不染 连机器附属辅助设备也要清扫 跑、冒、滴、漏不位重点检查 油管等看不见的内部结构要特别注意 清扫和点检保养润滑结合起来)
第四步:整修在清扫中发现问题的地方
第五步:查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上解决问题
第六步:实施区域责任制
第五步:制定相关清扫基准(编制填写《清扫点检基准表》)
4S--清洁中国最大的资料库下载
定义：将3S实施制度化、规范化、并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
清洁的作用
●维持作用:将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;
●改善作用:对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界.;
清洁的推行要领
⒈ 落实前面的3S工作;
2.制定目视管理实施办法;
3 制定考评方法;
4 制定奖惩制度，加强执行;
5.高层领导经常带头巡查，以表重视。
推进清洁的步骤
第一步:对推进人员进行教育
第二步:整理-区分工作区的必需品和非必需品
第三步:向作业者进行确认说明
第四步:撤走各岗位的非必需品
第五步:整顿-规定必需物品的摆放场所
第六步:规定摆放方法
第七步:进行标识
第八步:将放置方法对作业者进行说明
第九步:清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人
5S--安全
定义：清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产的正常运行。
目的：确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。
安全的作用
·让员工放心，更好的投入工作;
·没有安全事故，生产更顺畅;
·没有伤害，减少经济损失;
·有责任有担当，万一发生时能够应付;
·管理到位，客户更信任和放心。
物业经理人网-www.Pmceo.com篇2：企业6S推行手册样本
企业6S推行手册样本
人，都是有理想的。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。6S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。为配合企业广泛开展6S运动，特编写了《员工6S活动手册》，手册中较为详实地介绍了6S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使6S活动向"形式化--行事化--习惯化"演变，为企业的稳步发展打下坚实的基础。
一、何谓6S
6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)安全(SAFETY)六个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为6S.没有实施6S的企业，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样企业的面貌，实施6S活动最为适合。
二、6S的定义与目的
1S-整理
定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置
目的：将"空间"腾出来活用
2S-整顿
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示
目的：不浪费"时间"找东西
3S-清扫
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮
4S-清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
目的：通过制度化来维持成果
5S-素养
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人
6S-安全
定义：按照规章，流程作业;
目的：清除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产正常;
三、6S的效用
6S的六大效用可归纳为：5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion
1、 6S是最佳推销员(Sales)
。被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来企业参观学习。整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作
2、6S是节约家(Saving )
。降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间
。能降低工时，提高效率
3、6S对安全有保障(Safety)
。宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然
。遵守堆积限制，危险处一目了然
。走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅
4、6S是标准化的推动者(Standardization)
。3定"、"3要素"原则规范现场作业
。大家都正确的按照规定执行任务
。程序稳定，带来品质稳定，成本也安定
5、6S形成令人满意的工作场所(Satisfaction)
。明亮、清洁的工作场所
。员工动手做改善、有成就感
。能造就现场全体人员进行改善的气氛
四、推行步骤和要领
阶段 步骤 具体作业内容
准备阶段P 第一步 高层承诺、做好准备
第二步 成立6S推进领导小组
第三步 6S推行方案
第四步 宣传造声势、教育培训
实施、评价阶段DC 第五步 局部推进：
1、 现场诊断
2、 选定样板区
3、 实施改善
第六步 全面启动：
4、 区域责任制
5、 制定评价标准
6、 评价诊断、检查监督和考核
7、 进行6S评比、竞赛
巩固阶段A 第七步 维持6S管理成果(标准化、制度化)
第八步 挑战新目标
(一)整理的推行要领：
1. 对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的
2、制定[要]和[不要]的判别基准
3、不要物品的清除
4、要的物品调查使用频度，决定日常用量
5、每日自我检查
因为不整理而发生的浪费
1、空间的浪费
2、使用棚架或柜橱的浪费
3、零件或产品变旧而不能使用的浪费
4、放置处变得窄小
5、连不要的东西也要管理的浪费
6、库存管理或盘点花时间的浪费
(二)整顿的推行要领
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
重点：
●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方 更为明确
●要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
(三)清扫的推行要领：
1、建立清扫责任区(室内、外)
2、开始一次全公司的大清扫
3、每个地方清洗干净
4、调查污染源，予以杜绝或隔离建立清扫基准，作为规范
● 清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。
(四)、清洁的推行要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订6S实施办法
4、制订稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视6S活动。
● 6S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 [我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了]
●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
(五)、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练
5、推动各种激励活动
6、遵守规章制度
7、例行打招呼、礼貌运动
(六)、安全的推行要领
1、建立系统的安全管理体制
2、重视员工的教育培训
3、实行现场巡视，排除隐患
4、创造明快、有序、安全的作业环境
五、检查要点：
1、有没有用途不明之物
2、有没有内容不明之物
3、有没有闲置的容器、纸箱
4、有没有不要之物
5、输送带之下，物料架之下有否置放物品
6、有没有乱放个人的东西
7、有没有把东西放在通路上
8、物品有没有和通路平行或直角地放
9、是否有变型的包装箱等捆包材料
10、包装箱等有否破损(容器破损)
11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上
12、移动是否容易
13、架子的后面或上面是否置放东西
14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16、作业员的脚边是否有零乱的零件
17、同一的零件是否散置在几个不同的地方
18、作业员的周围是否放有必要以上之物(工具、零件等)
19、是否有在工场到处保管着零件
六、整理之"要"与"不要"分类标准范例
(一)要
1、正常的设备、机器或电气装置
2、附属设备(滑台、工作台、料架)
3、台车、推车、堆高机
4、正常使用中的工具
5、正常的工作椅、板凳
6、尚有使用价值的消耗用品
7、原材料、半成品、成品
8、尚有利用价值的边料
9、垫板、塑胶框、防尘用品
10、使用中的垃圾桶、垃圾袋
11、使用中的样品
12、办公用品、文具
13、使用中的清洁用品
14、美化用的海报、看板
15、推行中的活动海报、看板
16、有用的书稿、杂志、报表
17、其他(私人用品)
(二)不要
1、地板上的
A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂
B、油污
C、不再使用的设备治、工夹具、模具
D、不再使用的办公用品、垃圾筒
E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框
F、呆料或过期样品
2、桌子或橱柜
A、破旧的书籍、报纸
B、破椅垫
C、老旧无用的报表、帐本
D、损耗的工具、余料、样品
3、墙壁上的
A、蜘蛛网
B、过期海报、看报
C、无用的提案箱、卡片箱、挂架
D、过时的月历、标语
E、损坏的时钟
4、吊着的
A、工作台上过期的作业指示书
B、不再使用的配线配管
C、不再使用的老吊扇
D、不堪使用的手工夹具
E、更改前的部门牌
七、员工的6S活动中之责任：
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
3、通路必须经常维持清洁和畅通
4、物品、工具及文件等要放置于规定场所
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁
6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层
7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
9、不断清扫，保持清洁
10、注意上级的指示，并加以配合。
八、干部在6S活动中之责任：
1、配合公司政策，全力支持与推行6S
2、参加外界有关6S教育训练，吸收6S技巧
3、研读6S活动相关书籍，搜集广泛资料
4、部门内6S之宣导及参与公司6S文宣活动
5、规划部门内工作区域之整理、定位工作
6、依公司之6S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业
7、协助部属克服6S之障碍与困难点
8、熟读公司[6S运动竞赛实施方法]并向部属解释
9、必要时，参与公司评分工作
10、6S评分缺点之改善和申述
11、督促所属执行定期之清扫点检
12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。
九、6S检核表(办公区)
1、 是否将不要的东西丢弃?(抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板)
2、地面、桌子是否会显得零乱
3、垃圾筒是否装得太满
4、办公设备不会沾上污浊及灰尘
5、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开?
6、下班时桌面整理清洁
7、有无归档规则
8、是否按归档规则加以归类
9、文件等有无实施定位化(颜色、标记)
10、需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者
11、办公室墙角没有蜘蛛网
12、桌面、柜子上没有灰尘
13、公告栏没有过期的公告物品
14、饮水机是否干净
15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当
16、抽屉内是否杂乱
17、下班垃圾均能清理
18、私有品是否整齐地放置于一处
19、报架上报纸整齐排放
20、是否遵照规定着装
21、中午及下班后，设备电源关好
22、办公设备，随时保持正常状态，无故障物
23、盆景摆放，没有枯死或干黄
24、是否有人员动向登记栏
25、有无文件传阅的规则
26、当事人不在，接到电话时，是否以"留话备忘"来联络
27、会议室物品的定位摆设
28、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西)
29、接待宾客的礼仪
十、6S检核表(现场)
1、 现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的)
2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理
3、桌面及抽屉定时清理
4、材料或废料、余料等置放清楚
5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐
6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠
7、非立即需要或过期(如：三天以上)资料，物品入柜管理或废弃
8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放
9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置
10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置
11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位
12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示
13、作业场所予以划分，并加注场所名称14、消耗品(如抹布、手套、扫把等)定位摆放，定量管理
15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐
16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品(如电线、手推车)
17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设
18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西
19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离
20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位
21、个人离开工作岗位，物品整齐放置
22、动力供给系统加设防护物和警告牌
23、下班前确实打扫、收拾
24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布
25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗
26、废料、余料、呆料等随时清理
27、清除地上、作业区的油污
28、垃圾箱、桶内外清扫干净
29、蜘蛛网的打扫
30、工作环境随时保持整洁干净
31、长期不用(如：一月以上)物品、材料、设备等加盖防尘
32、地上、门窗、墙壁之清洁
33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补
34、遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席)
35、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西)
36、服装穿戴整齐，不穿拖鞋
37、干部能确实督导部属、部属能自发工作
38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁(如厕所等使用)
39、停工前确实打扫和整理
40、遵照企业的规定做事，不违背厂规