篇2：品检人员训练教材(2)

　　品检人员训练教材(2)

　　三、QC七大手法

　　一、层别法：

　　层别法是所有手法中的最基本的概念，亦即将多种多样的资料，因应目的的需要分类成不同的“类别”，使之方便以后的分析。

　　一般的工厂所做的层别通常为“空间别”，如

　　作业员：不同班级别

　　机器：不同机器别

　　原料、零件：不同供给厂家

　　作业条件：不同的温度、压力、湿度、作业场所......

　　产品：不同产品别

　　不同批别：不同时间生产的产品

　　层 别 法

　　将所要进行的项目利用统计表进行区别，这是运用统计方法作为管理撮基础工具。

　　层别法的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复杂的资料进行处理，就得懂得如何把这些资料加以有系统有目的加以分门别类的归纳及统计。

　　二、柏拉图：

　　柏拉图是美国品管在师裘兰博士运用意大利经济学家柏拉图的统计图加以延伸所创造出来的。

　　柏拉图法的使用要以层别法的项目别(现象别)为前提，依经顺位调整过后的统计表才能画制成柏拉图。

　　柏拉图分析的步骤：

　　⑴将要处置的事，以状况(现象)或原因加以层别。

　　⑵纵轴虽可以表示件数，但最好以金额表示比较强烈。

　　⑶决定搜集资料的期间，自何时至何时，作为柏拉图资料的依据。期间尽可能定期。

　　⑷各项目依照合计之大小顺位自左至右排列在横轴上。

　　⑸绘上柱状图。

　　⑹连接累积曲线。

　　范例1：

　　某部门将上个月生产的产品作出统计，总不良数409个，其中不良项目依次为：

　　层别统计表

　　顺位 不良项目 不良数(件) 占不良总数比率(%) 累积比率(%)

　　1 破损 195 47.1

　　2 变形 90 21.7 68.8

　　3 刮痕 65 15.8 84.6

　　4 尺寸不良 45 10.9 95.5

　　5 其他 19 4.5 100

　　合计 414 100

　　100

　　400 80

　　300 60

　　47.1%

　　200 40

　　21.7%

　　100 15.8% 10.9% 20

　　4.5%

　　0 %

　　破损 变形 刮痕 尺寸 其它

　　项目 不良

　　范例2：

　　沿上题签于主要不良项目为破损，此破损为当月份生产许多产品的破损总合，再将产品别用柏拉图法分析如下：

　　破损不良数=195件

　　产品别依次为：

　　层别统计表

　　顺位 产品 不良数(件) 占不良总数比率

　　(%) 累积比率

　　(%)

　　1 A 130 66.7

　　2 B 35 17.9 84.6

　　3 C 10 5.1 89.7

　　4 D 8 4.1 93.8

　　5 其他 12 6.2 100

　　合计 195 100

　　n=195

　　200 100

　　150 80

　　60

　　100

　　40

　　50 17.9%

　　5.1% 6.2% 20

　　4.1%

　　%

　　A B C D 其他

　　产品

　　在上个月的产品中，光是A产品在破损这一项就占了整部门的49.9%×66.7%=33.3%。在进行消灭不良的活动中，即以此项为第一优先对象。

　　A产品+B产品两项合计超过80%，故A、B产品为重点处理产品。

　　柏拉图法(重点管理法)，提供了我们在没法面面俱到的状况下，去抓重要的事情、关键的事情，而这些重要的事情又不是靠直觉判断得来的，而是有数据依据的，并用图形来加强表示。

　　三、特性要因图：

　　所谓特性要因图，就是将造成某项结果的众多原因，以系统的方式图解之，亦即以图来表达结果(特性)与原因(要因)之间的关系。因其形状象鱼骨，又称“鱼骨图”。

　　“某项结果之形成，必定有其原因，应设法利用图解法找出其原因来。”首先提出这个概念的是日本品管权威石川馨博士，所以特性要因图又称“石川图”。特性要因图，可使用在一般管理及工作改善的各种阶段，特别是树立意识的初期，易于使问题的要因明朗化，从而设计步骤解决问题。

　　方法

　　硬度 调整 间隔

　　弹性 检查

　　材质

　　组织 给油 方法

　　群体

　　量 日数

　　污染 速度 刀具 振曲

　　电压 空气 回转轴

　　切削条件 形状 强

　　度 各部

　　调节

　　压 深 回 油

　　力 度 转

　　照明 温度 冷却液 数 粘 总动部

　　深 性

　　种类 度

　　特性要因图与柏拉图之使用

　　建立柏拉图须先以层别建立要求目的之统计表。

　　建立柏拉图之目的，在于掌握影响全局较大的“重要少数项目”。

　　再利用特性要因图针对这些项目形成的要因逐予探讨，并采取改善对策。

　　所以特性要因图可以单独使用，也可连接柏拉图使用。

　　不良别

　　产品别 合计 不良项目别柏拉图

　　合计

　　统 计 表 →不良项目别

　　再分析产品别 分别特性要因

　　100

　　50

　　其

　　A B C D 他 %

　　产 品 别 要因分析图

　　特性要因图再分析

　　要对问题形成的原因追根究底，才能从根本上解决问题。

　　形成问题之主要原因找出来以后，再以“实验设计”的方法进行实验分析，拟具实验方法，找出最佳工作方法，问题也许能得以彻底解决，这是解决问题，更是预防问题。

　　四、实验计划：

　　实验计算法是有计划地在某种条件下进行实验从而去获得能预测某种现象的统计资料，并且通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规则的一种有效方法。

　　实验计划法的主要目的在于通过实验的设计，选取最佳作业条件。

　　五、散布图

　　散布图是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性。这种成对的数据或许是“特性-要因”、“特性-特性”、“要因-要因”的关系。

　　六、查核表

　　①点检用查核表

　　此类表在记录时只做“有、没有”、“好、不好”的注记。

　　制作程序如下：

　　A制作表格，决定记录形式。 B将点检项目列出。

　　C查核。 D异常事故处理。

　　②记录用查核表(计数用)

　　记录用查核表用来收集计量或计数资料，通常使用划记法。其格式如下：

　　修整项目 次数

　　尺寸不良

　　表面斑点

　　装配不良

　　电镀不良

　　其 他

　　有经验的管理人员，通常会把管理的工作规划成两个阶段来运作，一个是改善管理，一个是维持管理，并持续进行。

　　七、直方图

　　直方图又称柱状图，可将杂乱无章之资料，解析出其规则性。藉着直方图，对于资料中心值或分布状况可一目了然。

　　(一)直方图制作之步骤：

　　1.收集数据，并记录于纸上。

　　统计表上的资料很多，少则几十，多则上百，都要一一记录下来，其总数以N表示。

　　2.定组数 总资料数与组数的关系大约如下表所示：

　　N(数据) 组数

　　50-100 6-10

　　100-250 10-20

　　250以上 10-20

　　3.找出最大值(L)及最小值(S)，并计算全距(R)。R=L-S

　　4.定组距(C) R÷组数=组距，通常是2.5或10的倍数

　　5.定组界。

　　最小一组的下组界=S-测量值的最小位数(一般是1或0.1)×0.5

　　最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距

　　最小二组的下组界=最小的上组界

　　依此类推。

　　6.决定组的中心点。

　　(上组界+下组界)÷2=组的中心点

　　7.制作次数分布表。

　　依照数值大小记入各组的组界内，然后计算各组出现的次数。

　　8.制作直方图。

　　横轴表示测量值的变化，纵轴表示次数。将各组的组界标示在横轴上，各组的次数多少，则用柱形划在各组距上。

　　9.填上次数、规格、平均值、数据来源、日期。

　　直方图主要作为观察用，主要是为观察直方图之分布图型，将可得到3种状况：

　　⑴柱状图形呈钟形曲线，可以说：

　　A制程显得“正常”，且稳定;

　　B变异大致源自机遇原因。

　　然后呈现的是一种双峰或多峰分布，则显得“不正常”或制程中有两个标准。

　　⑵制程中心值

　　直方图的平均值与规格中心值是否相近，作为调整制程的依据。

　　⑶制程是否有能力符合工程规格：

　　依直方图散布状况来衡量是否具有达到工程能力的水准。

　　(二)直方图可达到下列目的：

　　评估或查验制程

　　指出采取行动的必要

　　量测矫正行动的效应

　　比较机械绩效

　　比较物料

　　比较供应商

　　(范例)测量50个蛋糕的重量)

　　组 组 界 中心值 划记 次 数

　　1 301-304 302.5 4

　　2 304-307 305.5 10

　　3 307-310 308.5 13

　　4 310-313 311.5 9

　　5 313-316 314.5 8

　　6 316-319 317.5 5

　　7 319-322 320.5 1

　　直方图之作用在于了解制程全貌，可自图上看出分配之中心倾向(准确度)用分配之形状，散布状态(精密度)与规格关系。

　　⑴准确度与精密度

　　UCL CL LCL

　　组别 准确性 精密度

　　一组 一 ○ ×

　　二组 二 × ○

　　三组 三 × ×

　　四组 四 ○ ○

　　规格

　　上表中可以看出，一组的产品准确度虽然可以但业密度差，二组刚好相反，三组则准确度及精密度都差，四组两者皆可以。

　　⑵分配形状(参阅右图)

　　图A：常态，左右对称，显示制程大致稳定，正常。

　　图B：偏态，应有人为因素。

　　图C：双峰型。

　　制程内可能2种不同之组合。

　　图D：不正常分配。

　　可能检查测定人员对测定值之处理有偏差。

　　图A 图B 图C 图D

　　⑶图形与规格比较图A：成常态分配，且均落于规格界限之内(准确度，精密度均可)。

　　图B：平均值偏低，部分比例超过下限(准确度差)。

　　图C：平均值偏高，部分比例超过上限(准确度差)。

　　图D：产品变异大，品质不匀，精密度差，应改善变异或放宽规格。

　　图E：产品变异太小，可能品质过剩。

　　图A 图B 图C 图D 图E

　　八.管制图

　　(一)管制图的实施循环

　　1.在制程中，定时定量随机抽取样本。

　　2.抽取样本做管制特性的量测。

　　3.将结果绘制于管制图上。

　　4.判别有无工程异常或偶发性事故。

　　5.对偶发性事故或工程异常采取措施。

　　A找寻原因。 B改善对策，应急对策。 C防止再发根本对策。

　　NO 制程 YES

　　是否异常

　　判别

　　管制图的实施循环

　　从上图可以看出，管制图的实施步骤是：抽取样本，进行检验，将检验的结果画制于管制图上，再从管制图来判断，工程是否正常，如为不正常即应采取必要的矫正措施。

　　(二)管制图分类

　　管制图分为计算值管制图和计数值管制图两种。

　　1.计量值管制图。

　　用于产品特性可测量的，如长度、重量、面积、温度、时间等连续性数值的数据有：

　　-R：平均值与全距管制图(表2-9-1)

　　-R：中位数与全距管制图(表2-9-2)

　　*-Rm：个别值与全距移动管制图(表2-9-3)

　　-σ：平均值与标准差管制图

　　其中以*-R使用了普遍。

　　2.计数值管制图。

　　用于非可量化的产品特性，如不良数、缺点数等间断性数据。有：

　　P-CHART：不良率管制图(表2-9-4)

　　PN-CHART：不良率管制图(表2-9-5)

　　C-CHART：单位缺点数管制图

　　U-CHART：单位缺点数管制图

　　其中以P-CHART应用较广。

　　初学管制图，可以先以-R图及P CHART的使用开始，等熟练以后再视需要使用其他的图。

　　附一：平均值与全距管制图(*-R chart)

　　一.*-R chart为计量值管制图

　　*平均值管制图：管制平均值的变化，即分配的集中趋势变化(组间变化、准确度)。

　　R全距管制图：管制变异的程度，即分配的散布情况，离中趋势(组内变化，精确度)。

　　二.*-R chart的目的：

　　1、检查制程是否在管制状态下;

　　2、检讨制程能力。

　　三.适用范围：产品特性可测量的，如长度、重量、温度、时间、IL、RL等连续性数值的数据。

　　四.建立步骤：

　　1、搜集25个以上的数据(依测定时间顺序或群体数据依序排列)

　　2、把2-6个(一般4-5个)数据分为一组(样本需具有代表性，原则上以在各工作线上按不同机器、操作人员、原料分别取样)

　　3、把数据记入数据表。

　　4、计算平均值*

　　5、计算各组的全距R

　　6、计算总平均*= ∑*/K (K=组数)

　　7、计算全距平均数R=∑R/K(K=组数)

　　8、计算管制界限：

　　中心线 CL*=*

　　*管制图 上限 UCL*=*+A2R

　　下限 LCL*=*-A2R

　　中心线 CLR=R

　　R管制图 上限 UCLR=D4R

　　下限 LCLR=D3R

　　注：A2、D4、D3 可查表(n为2~6时，D3为负值，可取0代表;n=5时，A2=0.58, D4=2.12)

　　9、作成图表

　　五.看图并分析改善

　　1、看图时先看离中趋势R chart，再看集中趋势* chart。

　　2、* chart有点超限，则显示制程平均发生变化或变异大;R chart有点超限，则显示制程变异大。

　　3、分析改善：与直方图比较。

　　4、制程能力解析(CPK)。

　　ISO常识

　　ISO：国际标准组织：

　　INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDIZATION ISO 9000系列：品质管理与品质保证之国际标准

　　ISO总部设于瑞士日内瓦，1947年成立，由91个成员国和173个学术委员会组成，由政府机构工业界和其它相关组织资助

　　一、ISO9000系列：它是国际标准化组织所定下来的质量保证的国际规格，一共有六个标准：

　　ISO9000：质量管理和质量保证的选用指南

　　ISO9001：设计、制造、安装和服务的保证模式

　　ISO9002：是制造、安装和服务的模式

　　ISO9003：最终检验和试验的保证模式

　　ISO9004：质量管理和质量体系的要素指南--内部质量管理目的的标准

　　ISO8402：质量术语(有6个准则，1986年发布)

　　二、ISO9002与ISO9003与ISO9004它们的实际性质是一样的，只是它们所指的范围和要求不相同

　　三、ISO9000系列标准的认证注册制度：

　　ISO9000系列标准的认证制度有强制认证、任意认证、企业认证注册等三种形式，强制认证是一种有政府机关参与、由第三者认证机构进行的认证形式;任意认证是企业自主申请，由第三者的民间认证机构独立进行考评的一种认证形式;企业认证注册制度只是对企业质量体系与ISO9000系列标准的相适合性进行考评

　　四、ISO的取证必须由一个权威机构正式认可，由第三方机构书面保证某一产品、工序或服务符合特定的要求

　　要取得ISO的认证的三个步骤(下图示以语言加以解述说明)=>文件=>执行=>说(文件上记的)做(实际操作的)写(质量记录)(记录)文件化

　　五、TQC(全面质量管理)与ISO9000

　　这二者都是现代的质量管理方法，虽然都是有关质量的管理，但TQC是企业内部开展的活动，不受一定规格标准的约束，缺乏透明度;而ISO呢，它的规格标准都必须要求文件化，并是由第三者认证机构站在公正的立场上，通过严格审核合格才予以承认的;TQC系统管理活动是把建立质量体系作为自己的基本要求，而ISO9000则是把建立质量体系作为达到全面质量管理的必经主路

　　六、ISO9000系列中最重要的是什么?

　　①、整理你的工作 ④、确认结束的工作

　　②、工作的程序化 ⑤、确认后要留下记录

　　③、依照规定做工作 ⑥、重新看程序去改善

　　七、质量体系的内部审核：

　　1、企业的内部质量审核主要就是根据企业的质量手册和作业基准(程序)文件，拟定有关审核对象，内容的查对表，通过检查，调研评估质量体系活动的客观证据。确认 所有有关质量的作业活动均被有效地管制，符合质量体系方案所设定之要求，另一方面，对审核作业中妯现的质量管理上的问题，假若设这定是体系方案的缺失所造成，则需向管理阶层提出改善的建议。

　　注：自我诊断活动是质量体系建立之前的一项准备活动;是企业全部门参与的普查活动，内部质量审核是质量体系建立之后的正规作业，是由企业的QA职能人员代表最高管理阶层进行的一项基本作业

　　2、审核作业的对象和内容：

　　无论如何，最基本的审核对象和内容是质量体系审核、制造工程审核和货物管理审核的三个方面

　　1、质量体系审核：

　　对于ISO9000系列标准认证稽核来说，它即是表浅的，又是深层的稽核，即不但检讨方案与标准模式的符合性，还要认定方案被有效执行的物证

　　2、制造工程审核：

　　审核的对象范围是与制造工程直接有相关的那些活动，如检验工程(含来料检验和产品检验)制造工程以及产品批量管理，不合格的处理、设备管理、安全生产和文明生产(既环境)管理，现场作业文件应用、纠正措施等

　　3、货物管理审核：

　　它是对货物的管理制度、货物的交收搬运、储存方法、容器、储存环境、储存状态检查、货物的标记和追溯、货物的包装、随货文件、运输及交付等作业活动的审核

篇3：品检人员训练教材(1)

　　品检人员训练教材(1)

　　一、品管人员在品质管理中的职责

　　1.学习了解品管专业知识，掌握品质管理点的设置及有关各项要求。

　　2.熟悉产品工艺流程及每道工序应达到的质量要求，进行工程监督，制程解析，及时发现问题，解决问题，总结经验教训，防止问题再发生。

　　3.熟悉掌握本人所负责范围内的工序品质要求，严格按检验指导书进行检验。

　　4.5S的监督及维持。

　　5.品质记录的填写及ISO9002的维持。

　　6.坚持三不原则：

　　不接受不良品：不接受原材不良，下一工序不接受上一工序的不良品;

　　不制造不良品;

　　不输出不良品：上一工序不向不下一工序输出不良品，不向客户输出不良品。

　　二、认识品质管制

　　1.品质管理概念：

　　所谓的品质管理是指确定质量方针、目标和职责并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进，使其实施的全部管理职能的所有活动。

　　2.品质管制演进史

　　3.不良的来源--变异

　　①变异的来源

　　变异是宇宙现象，人类生活中任何过程都会有变异。变异大，可以看出来，变异小，无法目视判别。

　　假如由生产线随机取出数个产品，测量产品的某些特性质，如果测量仪器足够精确的话，必将发现这些产品的测量值各不相同。

　　下面两图表示变异的来源，这些来源的总影响，形成产品之间之变异。

　　任何一个与制品有关的因素变动，制品(结果)也就随之变动，因素变动的大小，制品的特性(结果)也随之大小而变动。

　　变异来源之一 机器

　　如：切割机器刀具锋利度，冲压机冲程可能之变动，电镀处理液之变动，空压机气压之品质。

　　变异来源之二 材料

　　如：供应厂商更换，材料(部件)替换，材料机械性质或化学性质之变动，材料尺寸变动。

　　变异来源之三 方法

　　如：流程之变更，作业方法之变更，工具、夹具不当。

　　变异来源之四 操作员

　　如：操作员熟练度，操作员习惯性，操作员有没有依照操作标准作业，操作员之体力与情绪，操作员的工作场所及使用工具。

　　变异来源之五 环境因素

　　如：电源稳定度，水质稳定度，温度、湿度，空气粉尘，照明度，地板及工作场所清洁，工作场所物品之摆放。

　　变异来源之六 管理因素

　　如：紧急订单比例多，机种更换频繁，人员流动频繁，设计不妥当。

　　②变异的归类

　　⑴机遇性原因(经常性问题)

　　这类问题属于系统问题，如环境因素、管理因素。如一个人的体温，在正常情况下会在0。5度左右上下起伏变动，这个变动是可以接受也不易防止的。

　　⑵非机遇性原因(偶发性问题)

　　如模具突发故障所引起之产品不良。此类型变因是假如有去注意应该可以发现的，也是制品不稳定的来源，而且是容易控制的。

　　4.防止不良品的要诀

　　①稳定的人员

　　人员流动高低，往往可以反映员工对企业的认同程度，尤其高人员流动率的企业，一切成长的条件，将随着人员的流动而流失。品质亦是如此。试想一个新进的人员，除了因工作熟练度差而效率低下外，还有对于机器、工具的不了解，对材料的不了解，对作业方法的不熟练，对产品品质的要求也不认识等太多太多变因之存在，我们又如何能希望从我们身上取得稳定的品质呢?就是有，也得付出事倍功半的代价。

　　②良好的教育训练

　　企业需要的是既快速又稳定的成长，其关键则在于企业的“人”。

　　如何使企业内的每一个成员，对于工作能更有效率及更高品质地来完成，一套良好的教育训练计划实为不可或缺。

　　③建立标准化

　　标准化，也可以说是种制度，或是说规定，或工作规则，更是工作方法。

　　标准化的作用主要是把企业内的成员所累积的技术经验，通过文件的方式来加予储存，而不会因为人员的流动，整个技术就跟着流失;更因为有了标准化，每一项工作就是换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，而出现太大的差异。

　　因之建立工作标准，才是维持工作稳定，从而稳定品质的最彻底的工作。

　　④消除环境乱象

　　工作场所“脏乱”，代表的是效率低落、品质不稳定及种种的浪费。

　　近代日本管理专家提出了一道消除脏乱的良方，就是推行“5S活动”。

　　脏乱虽然不是影响品质的绝对因素，但从实际的例子中，又不得不相信它有重大的因果关系。

　　⑤统计品管(SQC)

　　传统的品管方法是对产品进行检验，让良品继续流向次工程，而将不良品予以剔除，并进行整修或报废处理。这种做法只能得到被检验产品的品质讯息，而对于产品的品质改善却没什么意义。

　　应用统计原理来进行产品品质及服务品质的改善，可以说是品质管制在近代获得突破的主要原因。

　　⑥稳定的供料厂商

　　再好的技术，再好的机器设备，假如缺乏良好稳定的材料来配合，还是难以生产良好又稳定的产品的，由此可见材料的重要性。

　　频频更换供料厂商，物料缺乏一致性，当然就会不稳定，低价购买的物料往往是低品质或较不稳定的物料。减少有限的制造成本，而增加大幅的品质成本，不只利润减少，对产品形象及企业形象更是损失，这也就是“精明”与“高明”差别之所在了。

　　⑦完善的机器保养制度

　　产品靠机器生产，机器有精度与寿命，机器就像人的身体一样平常得注意保养，身体不保养健康就差，同样的机器不注意保养，机器精度及寿命跟着下降，制品品质跟着没有保障。