篇2：5S推动步骤:整顿

　　5S推动步骤:整顿

　　第三章 整 顿

　　第一节 整顿的含义

　　图3-1 整顿含义图

　　特别说明：

　　整顿其实也就是研究如何提高效率的科学。它研究如何能立即取得物品或放回原位。任意决定物品的摆放必然不会使你的工作速度加快，它只会让你的找寻时间加倍。我们必思考分析如何拿取物品更快并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

　　第二节 整顿的作用

　　提高工作效率;将寻找时间减少为零;

　　异常情况(如丢失、损坏)能马上发现;

　　非担当者的其他人员也能明白要求和做法;

　　不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。

　　整顿是一种科学，它已定出了标准化，谁到这个工作岗位，什么东西放在哪里已变成一种习惯。整理工作没有落实必定会造成很大的浪费。通常有以下几种：

　　寻找时间的浪费

　　停止和等待的浪费

　　认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费

　　计划变更而产生的浪费

　　交货期延迟而产生的浪费

　　在杂乱无序的工作环境中，如果没有做好整理和整顿工作，会使我们找不到使用物品，造成时间和空间的浪费，同时还可以造成资源的浪费与短缺，使一些品质优良的物品沦为“废品”，使废品堂而皇之躺在重要的位置。下面可以用一个图来表示物品摆得杂乱无头绪，造成工作人员寻找物品时显露的种种姿态。

　　图5-2 寻找物料百态图

　　第三节 整顿的推行要领

　　所以在这种情形下，就要加强整顿和整理工作，而在整顿过程中，有以下几个要领：

　　1、要领之一：彻底地进行整理

　　彻底地进行整理，只留下必需物品;

　　在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品;

　　正确地判断出是个人所需还是小组共需品。

　　2、要领之二：确定放置场所

　　放在岗位上的哪一个位置比较方便?进行布局研讨;

　　制作一个模型(1/50)，便于布局规划;

　　将经常使用的物品放在工作地点的最近处;

　　特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管;

　　物品放置要100%的定位。

　　3、要领之三：规定摆放方法

　　产品按机能或按种类来区分放置;

　　摆放方法各种各样，例如：架式、箱式、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法;

　　尽量立体放置，充分利用空间;

　　便于拿取和先进先出;

　　平行、直角、在规定区域放置;

　　堆放高度应有限制，一般不超过第二节米;

　　容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞;

　　做好防潮 、防尘、防锈的三防措施。

　　4、要领之四：进行标识

　　采用不同色的油漆、胶带;

　　用地板砖或栅栏来划分区域。

　　通道最窄的宽度，人行道，人走的地方最少要1米以上;单向车道的宽度为，最大的车宽再加上1.8米;双向车道的宽度为，最大车宽乘以2再加上1米。这些都是通过5S整顿的这种数据规范，才能够感觉到一目了然。区分的各种标识，有绿、黄、白、还有红线。绿色的叫通行道，或者它是摆放良品和固定永久性设置标志。色线的含义有以下几种：A:黄线，它是属于那种可移动的设置，也是一种临时的摆设;B：白线就是作业区;C：红线就是不良区跟不良品。开车的同仁可能都有这样的一种感觉，当你的车子送到有规范的保修厂维修时，你就会看到有绿、有黄、有白、红等几种颜色线。那么，这些都代表什么?白线，它是标识着这里是作业区，红线标识着这里摆设不良品，红线是不良区，或者叫不良品。一些管理规范的公司，它对于产品作业的要求，或者说搬运时要注意事项，或者说一些特别的事情，都会在产品上注明。

　　颜色表示区分：

　　A黄色：一般通道 、区域线

　　B白色：工作区域

　　C绿色：料区、成品区

　　D红色：不良区警告、安全管制

　　具体用何种颜色还要视底色而定

　　第四节 推行整顿的步骤

　　第一步：分析现状

　　第二步：物品分类

　　第三步：决定储存方法

　　第四步：实施

　　步骤一：分析现状

　　人们取放物品时为什么时常会花很多的时间，或者说是人们取放物品的时间为什么会那么长，追根究底有几个原因：

　　他不知道物品存放在哪里?

　　他不知道要取的物品叫什么?

　　存放地点太远;

　　存放的地点太分散，物品太多，难以找到;

　　不知道是否已用完，或者别人正在使用，他找不着。

　　把这些原因归纳起来进行分析后得到的结论就是对于现状没有分析，

　　所以在日常工作中必须对必需物品的名称、物品的分类、物品的分类、物品的放置等情况进行规范化的调查分析。找出问题的所在，对症下药。在进行分析的时候，从物品的名称，物品的分类，还有物品的放置这几个方面进行规范化。

　　步骤二：物品分类

　　在整顿时，要根据物品各自的特征进行分类，把具有相同特点或具有相同性质的物品或分到同一个类别，并制订标准和规范，确定物品的名称，标识物品的名称。

　　步骤三：决定储存方法

　　对于物品的存放，一般应进行定制管理。根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率及安全的需求来科学地确定物品的场所和位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。

　　定制管理的两种基本形式

　　固定位置

　　场所、物品的存放位置、标识等三方面的含义都要固定。

　　A:场所的固定：如这个物品应该摆在红线或白线所在的位置

　　B：物品标识固定：如这个物品是防潮?或轻放

　　C：物品存放的位无思无置要固定：也就是这个东西固定存放的位置。

　　自由位置

　　与固定的方式相比，物品的存放有一定的自由度。

　　这种方法适用于物流系统中的那些不用放回去，不重复使用的物品，比如原材料、毛胚、零部件、半成品等等。

　　这些物品的特点就是按工艺流程的顺序规定，不停地从上一道工序供需到与它相连的下一道工序这样一种供需的流动，一直到最后生产出成品出厂。

　　所以，对于每个物品来说，在每一道工序的供需加工以后，一般不再回归到它原来所在的场所。这些物品的定制标识可以采用可移动的牌价，可更换的插牌标识，以便于清晰地对不同物品加以区分，不同位置的划分也可以采用可移动的线条或衔接支架来加以分割，表示位置暂时固定，标识与定制管理，标识是在人与物，物与场所的作用过程中，起着一种指导控制、确认的作用。

　　在生产中使用的物品，种类非常的繁多，规格也很复杂，它们不可能都放在操作者的手边，如何找到需要的信息来源，指导和控制，为了便于寻找和避免混放，也需要有信息来确认，因此在定制管理中逐步完善。准确而且醒目的标识是十分重要的，如果没有准确而又醒目的标识，它就影响到人与物以及场所的效率结合的程度。

　　推行定制管理，一般的展开有几个程序：

　　对现场进行管理，明确管理内容：

　　人与机的联系

　　物流的程序

　　工艺设计

　　作业空间

　　物料、制品

　　工位的器具

　　质量的安全

　　搬运、运输

　　中转的库房

　　摆置的状况

　　分析问题，提出方案

　　主要分析以下这些问题：如人、物是不是结合，现场的物流是不是很通畅，现状的状况是不是很清晰，现场的标识是不是一目了然，空间的利用是不是可以增大?分析之后再进行定制设计，为了达到工厂布置的详细化，合理化。除了简单画了的搬运路线以外，必须要做到几个最。

　　最优的空间利用，最短的运输距离，

　　最少的装卸次数，最确实的安全防护，

　　最大的操作便利，最少的心情不畅，

　　最小的改进费用，最广的统一规范，

　　最佳而又灵活的弹性，

　　最美的协调布局。

　　步骤四：实施

　　按照决定的储放方法，把物品放在该放的地方，不要造成有些物品没有家。包括：1：工作场所的定置要求;2：生产现场各工序、工位、机台的定置要求;3：工具箱的定置要求;4：仓库的定置要求;5：检查现场的定置要求，都要有明确的规定来按照这些规定，进一步具体地实施。

　　第五节 具体实例

　　整顿应遵循以下原则：小就是美，简单最好!

　　简单要素包括：

　　一套齐全的工具、文具;

　　文件存放在一个地点;

　　储存一份副本;

　　无纸化;

　　只开一小时的会议;

　　一分钟电话;

　　今天的工作今天做。

　　简单最好，简单，意味着简化操作和促进管理。通过废弃不必要的物品和增加必要的物品可以避免重复现象，以便提高工作效率。这里所说的简单要素，就是尽量地限制每人所使用的文具和工具，每人最多就是一套。对于使用频率不高的文具，如绳线和大号的订书机等，可以让整个办公室共有一套，文件存放在一个定点，把文件集中存放在一个地方，这样做，会减少必要文件的数量，采用较好的文件储存方法，尽量地获得文件，限制文件的分发数目，这样既能加快收回文件的速度，又中减少管理的难度，而这种方法对已经实施计算机办公的办公室来说至关重要。

　　在储存的过程中，最好无纸化，对于那些没有文件就不能工作的人，也要尽可能地限制分发给他文件数量。如果你采用的是电子邮件系统，最佳的策略就是把电子邮件系统作为一种日常工具来创造一种无纸化的工厂。任何事情，越简单越好，一分钟的会议，一分钟的电话，今天的工作今天做。时时刻刻地做整理，每一刻都在做最有效率的整理，这些就称为整顿。今天的工作今天做，这样将会大大地减少代办的工作量，缩短处理工作时间，减少文件传动的部门或人的数量，尽可能地利用电子邮件。

　　自检：此章，请你试着用我们介绍的方法，对您的办公用具及办公环境进行一次自我整顿活动。

　　对象 标示 定位

　　通道

　　设备

　　成品、零件、半成品

　　模具、夹具

　　工具

　　不良品、整修品

　　清扫工具

　　包装材料

　　账票类、档案类

　　空容器、搬运台等搬运器

　　搬运车

　　橱柜

　　下脚、残料

　　物料、消耗性物料

　　材料

　　说明：对各种设备或公司用品及活动场所即整顿活动的对象都应进行标示，标明它的使用方法，放置位置、产品名称、注意事项，以示分类。对每一种物品给它定好位，予以划线。

　　自检：制订一份每天的整顿计划表，并严格地按照计划进行实施。如有可能，再制订一份一周的或一月的整顿计划书。

　　总结：整顿是整理的进一步，整顿是以整理为前提和基础的。在日常的工作过程中，要做好整顿工作，从我做起，从身边的每一件小事做起，从每一点一滴做起，做好自主管理。为创造优美的工作环境而努力。通过整理、整顿，使空间得到最佳利用。使动输距离得到缩短，减少装卸次数，确实做到安全防护。最终达到操作便利，心情舒畅，费用最少，形成统一规范、和谐的环境布局。

　　心得体会

篇3：5S推动步骤:整理

　　5S推动步骤:整理

　　第二章 整 理

　　第一节 整理的含义

　　将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需品。

　　1、整理的作用

　　能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高作效率;

　　减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量;

　　消除混杂材料的差错;

　　有利于减少库存，节约资金;

　　使员工心情舒畅，工作热情高涨。

　　因缺乏整理会造成的各种浪费

　　空间造成浪费;

　　零件或产品因为过期而不能使用，造成了资金浪费;

　　因场地狭窄，物品时常不断地移动，造成了工时浪费;

　　管理非必需品的场地和人力浪费，花时间去管那些没有必要的东西，就会造成场地和人员资源的浪费;

　　库存管理以及盘点，造成时间浪费。

　　第二节 整理的推行要领

　　一是：马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的区分对待。即便是必需品也要适量;

　　二是：将必需品的适量降到最低的程度;

　　三是：对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软!

　　那么，如何区分必需和非必需物品呢?

　　所谓必需物品，是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。非必需品则可分为两种：

　　使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品;如样品、图样、零配件等;

　　对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。它又包括以下两种：

　　非必需用品：如钉钉子 的铁锤，可能不是每天要用，也可能是每周都要用，但它可能每隔一段时间或每个月会到一两次，也许半年或一年才会用到几次，就叫做非必需用品;

　　不能用的物品：如过期的图纸、样品，处理方法只有一种，就是放在仓库。有一种东西，是必须要封存的，一年或两年才会用到的，像这一类的东西应放在仓库里封存。同时把非必需用品摆在库里后，要建立一个档案，并定期地检查。如图示：

　　那么，必需物品的使用频率可能是每小时或每天都要用，也可能每一周都要用，凡是它的使用频率为每小时或每天及每周都要用到的，就称为必需用品。

　　它的处理方法就是放在工作台上，或是随身携带。如此就是我们经常要用的必需用品。如图示：

　　第三节 推行整理的步骤

　　在推行整理的过程中，要增加场地的空间，把东西整理好，把必需品和非必需品分开，将工作的场所整理干净了。如果还把不必要的物品也整齐地与必需品摆在一起，那就会很容易弄不清所需要的物品应是哪一个，而且还会因放置了不必要的物品而放不下必需的物品。

　　推行整理的步骤：

　　第一步：现场检查

　　第二步：区分必需和非必需品

　　第三步：清理非必需品

　　第四步：非必需品的处理

　　第五步：每天循环整理

　　现场检查

　　对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。例如，设备的内部，文件柜的顶部，桌子的底部位。特别是设备，一个大的机械设备，它的内部是看不见的，文件柜的底部，桌子的底部，这些都是现场检查时应特别需要注意的地方。归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。

　　区分必需品与非必需品

　　管理必需品和清除非必需品同样重要。首先要判断这个东西的重要性是什么?然后根据此物的使用频率来决定它的管理方法。如果是一支笔，它的使用频率是每天、每周或者每个小是都在用，它是必需品，要用恰当的方法来保管必需品，以便于寻找和使用。对于必需品，许多人往往混淆了客观上的需要与主观想要的概念，他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，也就是那种以防万一的心态，最后把工作场所几科变成了杂物馆，所以对管理者能而言，准确地区分需要还是想要，是非常关键的问题。

　　清理非必需品

　　清理非必需品时必须把握好的是看物品现在有没有使用价值，很重的一句话是，应注意使用价值，而不是原来的购买价值，也就是使用价值大于购买价值。要重点清理以下物品：货架、工具箱、抽屉中的杂物，过期的报刊、杂志，空的罐子，已损坏的工具或器皿，仓库墙角、窗台、货架上，甚至货柜顶上摆放的样品，长时间不用或已不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品，在你的办公场所、桌椅下面、还有显示写字板上报废的文件、过期的文件、表格、速记记录等。

　　**非必需品的处理地**

　　见下图所示：

　　养成每天循环整理的习惯

　　整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。比如你昨天拿着订书机订了一堆的书面材料，但今天你不订了，这个订书机是不是多余了，昨天必需的物品，到今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必然有所不同。整理是在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样了，就完全失去了整理的意义。所以整理，是一个循环的工作，根据需要而随时进行，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。

　　第五节 具体实例

　　无使用价值的物品

　　(1)不能使用的旧手套、破布、砂纸;

　　(2)损坏了的钻头、丝锥、磨石;

　　(3)己损坏而无法使用了的锤、套筒、刃具等工具;

　　(4)精度不准的千分尺、卡尺等测量器具;

　　(5)不能使用的工装夹具;

　　(6)破烂的垃圾桶、包装箱;

　　(7)过时的报表、资料;

　　(8)枯死的花卉;

　　(9)停止使用的标准书;

　　(10)无法修理好的器具设备等;

　　(11)过期、变质的物品。

　　不使用的物品

　　(1)目前己不生产的产品的零件或半成品;

　　(2)己无保留价值的试验品或样品;

　　(3)多余的办公桌椅;

　　(4)己切换机种的生产设备;

　　(5)己停产产品的原材料;

　　(6)安装中央空调后的落地扇、吊扇;

　　销售不出去的产品

　　(1)目前没登记在产品目录上的产品;

　　(2)己经过时、不合潮流的产品;

　　(3)预测失误而造成生产过剩的产品;

　　(4)因生锈等原因不能销售的产品;

　　(5)有使用缺陷的产品;

　　(6)积压的不能流通的特制产品。

　　多余的装配零件

　　(1)没必要装配的零件;

　　(2)能共通化的尽量共通化;]

　　(3)设计时应从安全、品质、操作等方面考虑，能减少的尽量减少。

　　造成生产不便的物品

　　(1)取放物品不方便的盒子

　　(2)为了搬运、传递而经常要打开或关上的门;

　　(3)让人绕道而行的隔墙。

　　占据工场重要位置的闲置设置

　　(1)己不使用的旧设备;

　　(2)偶尔使用的设备;

　　(3)领导盲目购买的，没有任何使用价值的设备。

　　不良品与良品分开摆放

　　(1)设置不良品放置场;

　　(2)规定不良品的标识方法;

　　(3)谁都知道那是不良品;

　　(4)工作岗位上只能摆放当天开作所需的必需品;

　　(5)规定不良品的处置时间、流程。

　　减少滞留，谋求通道畅通

　　(1)工场是否被零件或半成品塞满;

　　(2)工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。

　　自检：调查需要物品的使用频率，决定日常用量。

　　物品 使用次数 是必需品还是非必需品

　　一年没用过一次

　　也许要用的物品

　　三个月用一次

　　一星期用一次

　　三天用一次

　　每天都用

　　基准表

　　使用次数 判断基准

　　一年没有过一次 废弃、放入暂存仓库

　　也许要用的物品 放在职场附近

　　三个月用一次 放在工程附近

　　一星期用一次 放在使用地

　　三天用一次 放在不需移动就可以取到的地方

　　每天都用 放在离工作场所最近的显眼处

　　自检：制订一份每天的整理计划，并严格地按照计划来执行，如有可能，再制订一周的或一个月的整理计划。

　　总结：整理，是一个日日在做天天要做的一项工作，是每天循环的一个过程。永远要区分出中哪些是该用的，哪些是不该用的。区分出哪些是必需品，哪些是非必需品，对于非必需品要时时刻刻地进行清理。要区别开非必需品是有价值的，还是没有价值的，养成一种好的习惯。整理是一个永无止境的过程，每天都要循环整理，这个企业才断地进步。

　　心得体会

篇4：5S推动步骤：5S概论

　　5S推动步骤：5S概论

　　第一章 5S概论

　　第一节 5S的起源与发展

　　5S的沿革

　　5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

　　5S的发展

　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

　　根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”也有的企来加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)、及坚持(Shikoku),形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。

　　第二节 5S的定义

　　5S是日文SEIRI(修理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

　　整理

　　就是区分必需和非必需品

　　现场不放置非必需品

　　将混乱的状态收拾成井然有序的状态

　　5S管理是为了改善企业的体质

　　整理也是为了改善企业的体质

　　整顿

　　就是能在30秒内找到要找的东西,将寻找必需品的时间减少为零:

　　能迅速取出

　　能立即使用

　　处理能节约的状态

　　清扫

　　将岗位保持在无垃圾,无灰尘,干净整洁的状态,清扫的对象:

　　地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

　　机器、工具、测量用具等

　　清洁

　　将整理,整顿,清扫进行到底,并且制度化;管理公开化,透明化.

　　修养

　　对于规定了的事,大家都要认真的遵守执行.

　　典型例子就是要求严守标准,强调的是团队精神

　　养成良好的5S管理的习惯

　　5S活动不仅能改善生活环境,还可以提高生产效率,提升产品的品质、服务水平,将整理、整顿、清扫进行到底,并且给予制度化等等,这些都是为了减少浪费,提高工作效率,也是其它管理活动有效展开的基础.

　　在没有推行5S的工厂,每个岗位都有可能会出现各种各样不规则或不整洁的现象,如垃圾、油漆、铁锈等满地都是,零件、纸箱胡乱搁在地板上,人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行,如不对其进行有效的管理,即使是最先进的设备,也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废.

　　员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作,有可能是越干越没劲,要么得过且过,过一天算一天,要么就是另寻它途.

　　对于这样的工厂,即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见行会有什么显箸的效果,要想撤底发变这种状况就必须从简单实用的5S开始,从基础抓起.

　　前面阐述了5S的基本含义,可是在实际推行的过程中,很多人却常常混淆了整理、整顿、清扫和清洁等概念,为了使5S喜闻乐见,得以迅速地推广传播,很多推行者想了各种各样的方法来帮助理解记忆,如漫画、顺口溜或看板等.

　　为了方便大家记忆,可以用下面几句顺口溜来描述:

　　整理:要与不要,一留一弃;

　　整顿:科学布局,取用快捷;

　　清扫:清除垃圾,美化环境;

　　清洁:洁净环境,贯彻到底;

　　修养:开成制度,养成习惯.

　　第三节 推行5S的目的与作用

　　做一件事情,有时非常顺利,然而有时却非常棘手,这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施5S,能为我们的公司带来巨大的好处,可以改善企业的品质,提高生产力,降低成本,确保准时交货,同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

　　因此,企业有人、物、事等三方面安全的三项原则,才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业,人员的安全受到威胁,生产的安全受到影响,物品的安全受到影响,那么人心就会惶惶不安,员工就会大量流失,就会影响到企业的生产、经营及经济效率,使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙,导致企业濒临破产,甚至分崩离析。所以,一个企业要想改善和不断地提高企业形象,就必须推行5S计划.推行5S最终要达到八大目的:

　　改善和提高企业形象

　　整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。

　　促成效率的提高

　　良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率.试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益?所以推动5S,是促成效率提高的有效途径之。

　　改善零件在库周转率

　　需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品,所滞留的时间。因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。

　　减少直至消除故障,保障品质

　　优良的品质来自优良的工作环境。工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。

　　保障企业安全生产

　　整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,东西摆在定位上物归原位,工作场所内都保持宽敞、明亮,信道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有新不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。

　　降低生产成本

　　第六个目的,强调的是降低生产成本.一个企业通过实行或推行5S,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。

　　改善员工的精神面貌,使组织活力化

　　第七个目的,可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。员工都有来尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。

　　缩短作业周期,确保交货

　　推动5S,通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目了然,使异常的现象明显化,人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅,作业效率必然就会提高,作业周期必然相应地缩短,确保交货日期万无一失了。

　　一个企业如果全力地推动5S,就可以培养员工的主动性和积极性,从而能有效地降低生产成本,改善零件在库房中的周转率,促进效率的提高;就可以提高管理水平,改善企业的经营状况.即推行5S,第二个层面就是都能给人和设备创造一种十分适宜的环境。

　　最后要让企业组织的每个成员都能由内而外地散发出团队及合作精神。精神面貌的改善就能使企业的形象得到提升,就会形成一种自主改善的机制。