篇2：卓越的现场管理第1讲5S概述

　　卓越的现场管理第1讲5S概述

　　【本讲重点】

　　5S的含义

　　5S是企业管理的基础

　　5S的说明

　　5S的起源

　　1.5S的沿革

　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

　　2.5S的发展

　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

　　根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。

　　5S的含义

　　5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

　　■整理

　　就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

　　△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

　　△5S管理是为了改善企业的体质

　　△整理也是为了改善企业的体质

　　■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：

　　△能迅速取出

　　△能立即使用

　　△处于能节约的状态

　　■清扫

　　将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，

　　清扫的对象：

　　△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

　　△机器、工具、测量用具等

　　■清洁

　　将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化;管理公开化，透明化。

　　■修养

　　对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

　　△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神

　　△养成良好的5S管理的习惯

　　具体的内容见下表

　　表1-1　5S含义表

　　中文 日文 英文 典型例子

　　整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库

　　整顿 SEITON Neatness 30秒内就可找到要找的东西

　　清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁负责清洁(管理)

　　清洁 SEIKETSU Stangardisation 管理的公开化、透明化

　　修养 SHITSUKE Discipline and training 严守标准、团队精神

　　5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。

　　在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间;重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。

　　员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。

　　对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。

　　前面阐述了5S的基本含义，可是在实际推行的过程中，很多人却常常混淆了整理、整顿，清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速地推广传播，很多推行者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。

　　为了方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来描述：

　　●整理：要与不要，一留一弃;

　　●整顿：科学布局，取用快捷;

　　●清扫：清除垃圾，美化环境;

　　●清洁：洁净环境，贯彻到底;

　　●修养：形成制度，养成习惯。

　　【自检】

　　当今社会，无论在公司 ，还是在社会生活中，“教养”越来越受到重视，“文化教养”往往成为评价一个人层次如何的最重要的一个标准。你认为从业人员应该具备哪些良好的教养呢?

　　5S是企业管理的基础

　　作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，在以下这些方面有独到之处：

　　Q(quality：品质)、C(cost：成本)

　　D(delivery：交期)、S(service：服务)

　　T(technology：技术)、M(management：管理)

　　Q(quality)品质品质是指产品的性能、价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础，5S能确保生产过程的迅速化，规范化，能十分有效地为好的品质打下坚实的基础。

　　C(cost)成本随着产品的成熟、成本趋向的稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应地也就越强，谁就有生存下去的可能。5S可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅度地提高效率，从而达到成本的最优化。

　　D(delivery)交货的期限，简称为交期为了适应社会的需要，大批量生产已成为个性化生产，多品种而又少批量地生产，只有弹性的机动灵活的生产才能适应交期的需要，交期体现了公司的适应能力的高低。5S是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。

　　S(service)服务众所周知，服务是赢得客源的重要的手段，通过5S可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务。另外通过5S还可以提高行政效率，减少无谓的“确诊”，可以让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意度。

　　T(technology)简称技术未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力，而5S通过标准化来优化、累计技术并减少开发成本，能加快开发的速度。

　　M(management)管理管理是一个广义的范畴。狭义可分为对人员、设备、材料、方法等四方面的管理。只有通过科学化、效能化的管理，才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5S是实行科学管理的最基本的要求。一个企业通过推进5S活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。

　　图1-1　现代企业之屋

　　5S的说明书

　　1.5S的性能

　　5S很像是一种广谱抗菌药，它能十分有效地治疗企业里的各种不良状况的“疾病”，长期服用 ，能极大地提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。

　　主要成分

　　整理

　　整顿

　　清扫

　　清洁

　　修养

　　●适用范围：

　　△生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所;

　　△公共事务、供水、供电、道路交通管理等;

　　△社会道德、人员思想意识的管理。

　　●作用：(消除各种问题(隐患)，强壮企业的 “体魄”，提高免疫力。

　　●用法：内外兼服。

　　●用量：遵医嘱。

　　●注意事项：　一旦开始服药，请不要中途停止。

　　一个企业，如何让它不下滑，必须要有一个支撑点，而这个支撑点称为止动力，另外一种力量叫拉力，如何让一个企业能逐步地向前进，后面应有一种止动力，而前面必须有一种拉力，这个企业才会往上走。那怎样正确地使用止动力，又如何最有效地运用这种拉力，是这个企业管理中的最重要的一个基础要素，5S的作用就是能彻底消除各种问题的隐患，强壮企业的“体魄”，提高免疫力。它的主要作用有下列6种：

　　2.5S的主要功用

　　(1)　让客户留下深刻的印象;

　　(2)　节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所;

　　(3)　缩短交货期;

　　(4)　可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大;

　　(5)　可以推进标准化的建立;

　　(6)　通过5S可以极大地提高全体员工的士气。

　　【自检】

　　检查一下在我们的企业中，是否存在以下现象，它所造成的后果是什么，应采取什么对策?

　　存在现象 产生后果 规避办法

　　(1)作业流程不畅，搬运距离过长且通道被阻

　　(2)工装夹具随地乱放

　　(3)物品堆放杂乱，良品与不良品混杂，成品与半成品很难区分

　　(4)私人物品随意摆放，员工频繁走动

　　(5)机器设备保养不良，故障多

　　(6)地面脏污，设施破旧，灯光灰暗

　　(7)物品因没有标识而时常误送误用

　　(8)管理气氛紧张，员工都无所适从

　　【本讲总结】

　　企业在未来的激烈竞争过程中，不进则退，要想使企业不走下坡路，少走弯路，必须通过一种力量，这种力量就是止动力，还有拉力。有了止动力，再加上拉力，才能使企业卓有成效地逐步提升。另外就是要让企业贯彻到底实施标准化，即整理、整顿、清扫、清洁、修养，增加了这五种力量，事业才能更上一层楼。

　　5S是现场管理的基础，但5S并非仅仅是在企业或工厂才要做的活动。事实上，个人、家庭 、企业或工厂以及社会等多种层面都可以实施5S活动。

　　【心得体会】

　　5S的主要功用

　　(1)　让客户留下深刻的印象;

　　(2)　节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所;

　　(3)　缩短交货期;

　　(4)　可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大;

　　(5)　可以推进标准化的建立;

　　(6)　通过5S可以极大地提高全体员工的士气。

篇3：卓越的现场管理第2讲推行5S

　　卓越的现场管理第2讲推行5S的八大目的与作用

　　推行5S的八大目的与作用

　　【本讲重点】

　　推行5S的八大目的

　　推行5S的八大作用

　　推行5S的八大目的

　　做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

　　因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。推行5S最终要达到八大目的：

　　1.改善和提高企业形象

　　整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅;同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

　　2.促成效率的提高

　　良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益?所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

　　3.改善零件在库周转率

　　需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

　　4.减少直至消除故障，保障品质

　　优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

　　5.保障企业安全生产

　　整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

　　6.降低生产成本

　　第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

　　7.改善员工的精神面貌，使组织活力化

　　第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

　　8.缩短作业周期，确保交货

　　推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

　　一个企业如果全力地推动5S，就可以培养员工的主动性和积极性，从而能有效地降低生产成本，改善零件在库房中的周转率，促进效率的提高;就可以提高管理的水平，改善企业的经营状况。即推行5S，第二个层面就是都能给人和设备创造一种十分适宜的环境。

　　最后要让企业组织的每个成员都能由内而外地散发出团队及合作精神。精神面貌的改善就能使企业的形象得到提升，就会形成一种自主改善的机制。

　　【自检】

　　5S活动的目的，归根结底就是：①为了培养员工的积极性和主动性;②创造人和设备皆宜的环境;③培养团队及合作精神。作为企业中的一员，你如何通过自己的言行举止，为贯彻和推行5S来作出自己的努力呢?

　　推行5S活动的目的，具体见下图：

　　图2-1　5S活动目的示意图

　　推行5S的八大作用

　　推行5S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。

　　1.亏损为零--5S是最佳的推销员

　　在日本有这么一句话，5S是最佳的推销员。

　　这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。

　　没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。

　　知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。

　　人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。

　　整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。

　　2.不良为零--5S是品质零缺陷的护航者

　　产品严格地按标准要求进行生产。

　　干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。

　　机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。

　　员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。

　　环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。

　　3.浪费为零--5S是节约能手

　　5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。

　　避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。

　　避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。

　　避免购置不必要的机器、设备。

　　4.故障为零--5S是交货期的保证

　　工厂无尘化。

　　无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。

　　模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。

　　每日的检查可以防患于未然。

　　5.切换产品时间为零--5S是高效率的前提

　　模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。

　　整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。

　　彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。

　　6.事故为零--5S是安全的软件设备

　　整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。

　　工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。

　　危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。

　　所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。

　　消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。

　　7.投诉为零--5S是标准化的推动者

　　海尔有这么一句话：日事日毕、日清日高

　　人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做;

　　工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步;

　　每天都在清点、打扫、进步。

　　8.缺勤为零--5S可以创造出快乐的工作岗位

　　一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾;

　　工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。

　　通过5S，企业能健康而稳定地发展，逐渐发展成为对地区有贡献，甚至成为世界级的企业。

　　通过推行5S，使企业能快速健康地发展。至少能达到四个相关的满意。

　　图2-2　 四个相关满意图

　　△投资者满意(IS──Investor Satisfaction)

　　即通过5S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。

　　△客户满意(CS──Customer Satisfaction)

　　表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性高等特点。

　　△雇员满意(ES──Employ Satisfaction)

　　效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可获得安全、尊重和成就感。

　　△社会满意(SS──Society Satisfaction)

　　企业对区域有杰出的贡献，热心于公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。总之，推动5S应该把握三个原则：

　　●每一个员工都能做好自我管理。

　　●每一个员工都能节省进而根除浪费，养成勤俭创业的好习惯。

　　●每一个员工感觉到推动5S，只有持之以恒才能见效。

　　【自检】

　　作为一个企业，怎样做方能达到使投资者满意，让客户放心，雇员满意，最终达到让社会满意的程度?

　　【本讲总结】

　　实施5S活动，确实能给公司带来巨大的好处。一个实施了5S的企业，可以降低生产成本，提高工作效率，确保企业的安全生产并能鼓舞员工士气，还可以不断地改善和提高企业的整体形象，增强企业活力，提高企业在国内外市场的竞争力。因此，推行5S活动，进行规范化的管理经营活动，是企业存在、发展和壮大的有效途径之一。

　　【心得体会】

篇4：卓越的现场管理第3讲5S之间的关系

　　卓越的现场管理第3讲5S之间的关系

　　第3讲　5S之间的关系

　　【本讲重点】

　　5S之间的关系

　　5S与其它活动的关系

　　5S的六大效能

　　5S之间的关系

　　1.5个S的关系

　　整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。

　　整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。

　　2.5个S之间的关系可以用几句口诀来表达

　　●只有整理没有整顿，物品真难找得到，

　　●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟，

　　●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠，

　　●3S之效果怎保证，清洁出来献一招，

　　●标准作业练修养，公司管理水平高。

　　【自检】

　　5S之间的各个要素是一种什么关系?怎样才能创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作环境场所和空间环境?

　　图3-1　5S关系图

　　3.5S的目标

　　5个S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善，使得公司管理维持在一个理想的水平，通过整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S综合地来推荐各有侧重，相辅相成，效果就会更佳。

　　表3-1　5S推行目的与活动例表

　　概要 目的 活动例

　　整理 △发生源对策

　　△层别管理 △没有无用品、多余的物品

　　△尽可能地减少半成品的库存数量

　　△减少架子、箱子、盒子等 △清除无用品，采取发生源对策

　　△明确原则，果断消除无用的物品

　　△防止污染源的发生

　　△推进组织编排系统，确保空间并逐渐扩大

　　整顿 △有效、整齐地保管物品

　　△无寻找时间 △做到必要时能立即取出需要的物品

　　△决定正确的存放布局，以便充分地利用狭窄的场所

　　△在提高工作效率的同时创造安全的工作环境 △高功能地保管和布局

　　△创造整洁的工作环境，创造高功能的(质量、效率、安全)物品存放的方法和布局

　　△彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间

　　清扫 △清扫、点检

　　△环境的近况 △维护机修设备的精度，减少故障的发生

　　△创造清洁的工作场所，早些发现设备的不完善

　　△及时采取措施的体制 △通过高功能的要求，清洁化，实现无垃圾，无污垢

　　△维持设备的高效率，提高产品的质量

　　△强化对发生源的储备对策

　　清洁 △一目了然的管理

　　△标准化的管理 △创造一个舒适的工作环境

　　△持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生 △强化功用设备的维护和管理

　　△努力使异常现象明显化并通过观察而进行管理

　　修养 △培养良好的习惯

　　△创造有规律的工作环境 △创造能赢得顾客信赖的关系 △创造距离良好的工作场所

　　△培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯

　　由此可见：一个企业，只有全面地推行5S，才能取得显著的成效，从而提高管理水平。

　　5S与其它活动的关系

　　也许很多人会问，5S既然如此地重要，那它与TQM(全面质量管理)，TPM(全员生产性维护)又有什么关系呢?

　　5S是管理的基础，是全年生产性维护的前提，是TQM的第一步，也可以再深一层地说，它是推行ISO9000的结晶。公司任何的活动，如果有了5S的推动，就能收到事半功倍的效果，5S都推行不了的企业，一定无法成功地进行其它活动。

　　1.营造整体氛围

　　一个企业，无论是导入全面的体制管理，还是要推动ISO认证，TPM管理，在导入这些办法的契机中，如果没有先行掀起5S，或推行5S，或推行其它方法的活动，就很难起到良好的促进作用。推动5S可以营造一种整体的氛围，5S能映照一种让一个组织或一个企业的每一个人都养成一种习惯并积极地参与。每一件事情都有忠实的标准和良好的氛围，企业去推行ISO，再去推动TQM，或推动TPM，就能很容易地获得员工的支持与配合，也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。

　　2.体现效果，增强信心

　　推动5S，与其它ISO、TQM、TPM的关系可以体现出一种效果，也可以增强员工对企业的信心。大家都知道，实施ISO，实施TQM或者是TPM的活动，它的效果是一种隐蔽和长期性的，一时难以看到的，而5S的推动，它的效果则是立竿见影的，如果在推行ISO、TQM、TTM的活动的过程中，先导入了5S，可以在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

　　3.5S为相关活动打下坚实的基础

　　5S为相关活动打下坚实的基础。5S是现场管理的基础，5S水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平高低则制约着ISO、TTM、TQM活动能否顺利地推动或推行。所以只有通过5S的推行和活动，从现场管理着手，来改进企业的体制，才能够起到事半功倍的效果。

　　由此可见，在实施ISO、TTM、TQM的企业中推行5S的活动，等于为相关活动提供了肥沃的土壤，提供了强而有力的保障。

　　图3-2　5S运动与相关活动的关系图

　　5S的六大效能

　　■提升企业形象

　　■减少浪费

　　推动5S的效能是减少浪费：人员、场地、场所、时间等各方面的浪费都减少了。

　　【管理名言】

　　减少浪费就是降低成本，成本降低自然而然就增加了利润。

　　■提升员工的归属感

　　企业推动了整理、整顿、清扫、清洁，使每个员工的素质都提高了。修养提升了，他就会有尊严，他会认为呆在这样的企业里，有一种优越感和成就感，必然对这个企业产生一种凝聚力。当企业出现问题，他会主动地指出问题并积极寻找问题的起因和解决办法。他还会主动、积极、自发、负责地为本企业的不断发展壮大付出自己的全部心血和精力。爱他的岗位就像爱他自己一样，他会献出他的爱心，会安心地在这个企业工作，从而提升了员工的归属感。

　　■安全有保障

　　企业在推动5S的过程中，通过整理、整顿、清扫、清洁与修养的提升，这个企业的浪费、缺陷为零，效率提高了，它的安全自然相应地也有保障。工作场所还非常地宽敞、明亮，通道畅通，安全就会有保障。

　　■效率提升

　　一个好的工作环境，是每个员工都主动、自发地，把需要的东西留下，不需要的东西都丢掉，或者说，把它存放起来，通过整顿，每样东西都摆得井井有序，通道畅通，从而创造一个良好的工作环境。

　　一个人在良好的工作环境中工作，自然就能相应地提升工作情绪。提升了工作情绪，再加上有好的工作环境、工作气氛，有了高素质并有修养的伙伴，彼此之间的团队精神和士气自然也能相应地得到提高了，物品摆放有序了，而且拿东西不用找来找去，时间不会丝毫的浪费，所以效率必然也就提升了。

　　■品质有保障

　　通过这些好的工作环境、气氛，不断地养成一种习惯，这样就能使产品的品质有了保证的基础。

　　有5S做基础，通过整理、整顿、清扫、清洁、修养，企业必然能很快地茁壮成长。而在茁壮成长的过程中，企业会去通过ISO、全面质量、全面品质等这几方面的管理，甚至是及时地管理，企业产生的效能、形象都会提升、而浪费大为减少，安全会有保证，员工的归属和生产效率自然就会提升，产品的品质就会有保障。

　　【本讲总结】

　　一个企业，只有全面地推行5S管理，才能取得显著的成效并提高企业的经营管理水平。5S的整顿、整理、清扫、清洁、修养，这五者并不是相互对立，互不相关的，它们之间是一种相辅相成，互为作用的关系。这五个要素缺一不可。

　　【心得体会】

篇5：5S现场管理推进培训课程

　　获取企业竞争优势系列培训课程之一

　　5S现场管理推进培训课程

　　第一部分：定位5S

　　5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：

　　我们的现场管理做得怎么样?举例说明。

　　我们对5S了解多少?谈谈看法。

　　我们为什么没有做或没有做好5S?是不懂得、不知道还是不愿意?

　　值得反思的几个企业问题：

　　当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想;

　　当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性;

　　对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。

　　看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。

　　我们应该用哪些方法提升企业管理水平?

　　ERP?ISO9000?5S现场管理?各种提高经理人管理素质的培训?

　　为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现?

　　为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

　　第二部分：感知5S

　　值得反思的几个误区：

　　有些人认为，5S是老话题，已经过时了;

　　我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯;

　　我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。

　　什么是现场管理?

　　企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

　　什么是5S现场管理?

　　每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

　　企业现场管理水平高低的标准是什么?

　　制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。

　　我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。 我们存在哪些浪费?

　　1生产浪费

　　在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品;

　　在没有订单的时候生产了过多的成品;

　　没有可操作的标准性文件造成品质不统一;

　　2.库存浪费

　　提前购买了生产上暂时不用的原材料;

　　由于管理不到位造成的原材料过期失效;

　　没有及时地处理掉不可能再用的物品;

　　3.时间浪费

　　寻找物品时造成的时间浪费;

　　过多无效的会议浪费了大量时间;

　　多余的传叫和废话造成的时间浪费;

　　时间安排不合理造成的浪费。

　　4.空间浪费

　　仓库里放置用过的包装物没有及时地清理;

　　工作台的非工作用品占据了大量空间;

　　车间里成品半成品没有分类分区标识;

　　办公区的过期文件资料;

　　5.等待浪费

　　去仓库领料不及时会造成等待浪费;

　　配件不能及时供应会造成生产等待;

　　工具不能及时找到会造成工作等待;

　　生产不均衡会造成下道工序等待。

　　6.士气浪费

　　工作环境影响着员工的工作品质;

　　脏乱差的环境不利于提高员工的士气;

　　混乱的工场会破坏员工的情绪;

　　没有秩序的工场不利于员工人际关系。

　　7.流程浪费

　　不必要的工作环节，会产生工作的浪费;

　　不必要的走动距离会增加搬运的浪费;

　　流程设计不合理会产生重复劳动;

　　采取了落后的传递方式(包括未充分利用网络的优势)。

　　8.停机浪费

　　设备突发性停用而导致的机器维修浪费;

　　停机造成的生产停顿的损失;

　　停机员工不能工作造成没有经济收入;

　　停机会延迟交期造成企业信誉浪费。

　　以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以......员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费!5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。

　　第三部分：透视5S

　　5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。

　　第四部分：理解5S

　　正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。

　　5S的起源

　　1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全(Safety)，7S=5S+安全+服务(Service)等

　　整理的含义1S(SEIRI)：

　　将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：

　　1、需要的物品

　　2、需要的数量

　　目的：腾出空间来活用;防止误用

　　整理的作用：

　　可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率;

　　减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量

　　消除混料差错;

　　有利于减少库存，节约资金。

　　使员工心情舒畅，工作热情高涨。

　　缺乏整理的浪费：

　　空间的浪费;

　　零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费;

　　场所狭窄，物品不断移动的工时浪费;

　　管理非必需品的场地和人力浪费;

　　库存管理及盘点时间的浪费。

　　整理的推进要领

　　整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：

　　1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉;

　　2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用;扔掉第二审查也判断无用的物品。

　　整理的推进步骤

　　1.所有的工作场所(范围)全面检查，包括看得到的和看不到的。

　　整体无用物品是否散乱;是否放置着不明确标明有用还是无用的物品;是否明确标明无用物品的处理方法;

　　角落里或地面有没有放没用的东西;有无不用的台车、大型工装、工具;产品或工具是否直接放在地面上;

　　工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西;有没有无用的半成品;工具柜中有没有无用的东西;

　　办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品;桌子上是否有多余的办公用品或无用物品;电脑里有没有没有过期不用的文件;

　　 材料架：有没有不用的材料;有没有报废的材料;其它非材料性物品。

　　墙上：有没有过期的标语、指示牌;有没有多余的配线、配管;有没有蜘蛛网。

　　室外：废弃的工装夹具;生锈的材料;杂草;

　　2.制定“需要”和“不需要”的判别标准。

　　需要：用的机器设备、电气装置;.工作台、材料架、板凳;使用的工装夹具;原材料、半成品、成品;垫板、盛装器具、防尘用具;.办公用品、文具;使用中的看板、海报;各种清洁工具、用品;文件资料、图表档案;作业标准书、检验用样品等。

　　不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污;不再使用的工装夹具;不再使用的办公用品;破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱;呆滞料;.过时的报表、资料;损坏的工具、样品;多余的材料;私人用品;蜘蛛网;老旧无用的标准书;老旧的标语;不再使用的吊扇;不再使用的各种挂具;无用的各种管线;无效的标牌、指示牌。

　　3.清除不需要的物品。

　　原则是区分“使用价值”和“购买价值”。

　　4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

　　5.制定废弃物处理方法。

　　6.每日自我检查。

　　尽量不制造不要的物品。

　　不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。

　　整顿的含义2S(SEITON)

　　每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。

　　将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。

　　目的：

　　工作场所一目了然;消除寻找物品的时间;井井有条的工作秩序。

　　整顿原则之一：三易

　　三易：易取、易放、易管理

　　整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.

　　整顿原则之二：三定

　　三定：定位、定数量、定容器

　　定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。

　　定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。

　　整顿原则之三：目视化

　　目视化：什么、哪里、多少，一看便知

　　整顿原则之四：动作经济

　　动作经济：减少不必要动作产生的浪费;减少不必要动作产生的浪费;保持舒适的姿势，舒适的动作;双手同时开始和结束动作;运用自然重力而非肌肉;避免“Z”型运动;移动的节奏应该是平稳的;

　　整顿的作用：

　　提高工作效率;寻找时间零化;异常发生即刻发现(丢失，损坏);

　　任何人也能明白要求和做法;操作结果的标准化。

　　缺乏整顿的浪费：

　　寻找时间的浪费;停止和等待的浪费;认为没有而多余购买的浪费;计划变更而产生的浪费;交货期延迟而造成的浪费。

　　整顿的推行要领：

　　彻底地进行整理;

　　确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来;

　　规定放置方法;

　　进行标识。

　　整顿的推进步骤

　　1.落实前一步骤整理工作

　　整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费;连不要的东西也管理会造成浪费(如库存管理和盘点都会比较麻烦)。

　　2.布置流程，确定置放位置

　　3.规定放置方法

　　以类别形态来决定物品的放置方法。

　　立体放置，提高收容率。

　　放置物品必须先入先出。

　　危险场所要隔离。

　　放置方法原则上为平行，直角方法。

　　不超过规定的范围。

　　在放置方法上多下功夫。

　　清扫用具以挂式方法放置。

　　4.划线定位

　　5.标识场所的物品

　　放置场所和物品原则上一对一标识

　　标识要包括现场的标识和放置场所的标识

　　在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。

　　表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。

　　整顿的检查要点

　　是否规定并表示放置场地;是否遵守直角、平行;放置方法是否存在危险;

　　放置场地是否按每个种类进行区分放置;

　　工具是否标准化遵守“马上取得” “立即归位”的原则。

　　是否是最小限度的需要量;是否规定了半成品的放置场所;

　　是否明确表示半成品的名称和数量;半成品放置规律，先入先出;

　　合理的搬运，方便作业者;半成品移动过程中谨防损伤。

　　不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。

　　架子上有无分类标识;架子上有无物料标识

　　定最高库存和最低库存;先进先出;包装箱上是否标识物料、数量。

　　通道是否有标识;标识物、揭示物是否容易看到

　　地面上是否有突起物;有无容易打滑的场地

　　电脑里文件是否分类、简洁;文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放;办公用品是否定位

　　放置场所：扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置;不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。

　　放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具;小件工具放在柜中定位。

　　清扫的含义3S(SEISO)

　　目的：

　　清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。

　　清扫的作用：

　　使工作场所无污秽、尘垢;使员工感受清新的工作氛围;缺陷表面化，稳定品质;让设备保证完好可用;

　　出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工作办法。有时候你会发现，看起来很难解决的问题，找到原因之后很容易就解决了。技术创新不仅仅是那些科技人员的专利，处处都可以改进，人人都可以创新，我们不仅要扫除看得见的垃圾，我们还应扫除看不见的智慧的垃圾。满足现状、不求进取就是智慧的垃圾，我们要把它们清扫掉。 5S改造的不仅仅是物，更主要的是改造人。当你想进步、想改进的时候，你每天都有进步和改进的机会。5S是通过改造物来改造人的积极活动，5S工作做好了，不仅创造了一个优质的工作环境，还建立了一支积极进取、乐观向上的员工队伍。

　　清扫的推行要领

　　最高领导以身作责;人人参与;责任到人;与点检、保养工作充分结合;杜绝污染源，建立清扫基准。

　　清扫的原则:三原则

　　1、扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉　尘、纸屑、蜘蛛网等。

　　2、扫漏：即扫除漏水、漏油、漏　气、漏处理等。

　　3、扫怪：即扫除异常之声音、温　度、震动等。

　　清扫的步骤

　　1、确定清扫对象

　　2、安排清扫人员

　　3、确定清扫方法

　　4、准备工具

　　5、清扫

　　确定清扫方法

　　1、选择清扫工具

　　2、每天5分钟清扫活动

　　3、制定清扫程序，以实现高效率

　　4、清扫=检查

　　清扫的检查要点

　　是否有水、油流淌、堆积;

　　是否被纸屑、油或灰尘污染;

　　各部位是否被铁屑或油污染;

　　上面、下面、里面脏不脏;

　　标签脏不脏;

　　通过清扫是否会发现设备管理的微小缺陷;

　　架子或工作台上是否积存垃圾;

　　照明器具上是否积存灰尘;

　　机器设备是否运转正常，有无异常的噪音或振动;

　　工作服脏不脏，工人的头发长不长;

　　作业台或抽屉中有没有食物或食物渣。

　　清洁的含义4S(SEIKETSU)

　　将前3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持成果。

　　目的：

　　通过制度化维持成果，并显现异常所在。

　　5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，会形成另外一个污点，这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。员工会认为“公司做何事都会半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”的思想，要打破这种僵化，唯有坚持贯彻到底。经过长时间的烙印，需要花一定时间来改正。

　　清洁的推进要领

　　落实前3S的工作

　　制定目视管理，颜色管理基准

　　制定点检方法

　　制定奖惩制度，加强执行

　　维持5S意识

　　高阶主管经常带头巡查，带动重视

　　清洁的作用

　　维持，将整理、整顿、清扫取得的效果维持下去;

　　改善，将其效果持续改善，达到更高的境界。

　　清洁的原则：三不原则

　　1、不恢复脏乱

　　2、不制造脏乱

　　3、不扩散脏乱

　　清洁的持续：

　　1、确定3S责任人

　　2、将3S溶入每日工作中

　　3、检查维护成效

　　4、工厂5S评分标准

　　5、办公室5S评分标准

　　素养的含义5S (SHITSUKE)

　　人人依规定行事，养成好习惯，即使在无意识下也能遵守。

　　目的：

　　改变人的质量，养成工作认真的习惯。

　　素养的含义

　　从日语的字面上看，素养是把身体变得美丽的意思。这正是素养的基点，就是把身边收拾得整整齐齐，不给对方留下不良感觉。一般在社会上，素养指在是否遵守礼节和社会公德。在企业里，就是指企业纪律，如果不确立企业纪律，如果不确立纪律，企业工作就很执行下去。

　　在5S活动中，我们不厌其烦的指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅是让员工将东西摆好，擦干净而已，更主要的在于通过细琐简单的动作，潜移模化，改变气质，养成良好的习惯。

　　素养的推进要领

　　1.持续推动前4S至习惯化

　　作为主管不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。

　　2.制定共同遵守的有关规则、规定。

　　作业要点

　　安全卫生守则

　　服装仪容

　　礼貌运动须知

　　3.制定礼仪守则。

　　语言礼仪

　　电话礼仪

　　仪表礼仪

　　行为礼仪

　　4..教育训练(新进人员加强)

　　新人培训，5S推行手册，行为约定。

　　早会制度，提升共识。

　　日常在职训练。

　　实施自主改善活动。

　　5.推动各种精神提升活动(早会，礼貌运动)

　　推进素养的有效工具：

　　1、宣传报刊

　　2、口号

　　3、摄影摄像

　　5、5S手册

　　6、5S月

　　公司一天的修养要求

　　1.问候/礼貌语

　　您好! 早晨好! 下午好! 大家好!

　　2.集合全体员工进行班前会(早会)

　　确认今天的工作内容;点检材料、机械设备;正确使用保护用具。

　　3.铃声响起同时开始作业

　　使用规定的材料;使用规定的机械设备;遵循规定的方法。

　　4.在午间食堂的举止

　　铃响后开始洗手;按秩序排队;准备好饭卡;收拾好剩饭剩菜倒入制定地方。

　　5.下午恢复干劲

　　预备铃一响就进入工作岗位;

　　6.必须在规定的时间及规定的场所内休息

　　用过的纸巾，丢进规定的拉圾桶;在规定的场所内抽烟。

　　7.下班前进行清扫

　　确认明天的工作;收拾整齐零件、材料;点检保养各类工具;注意有无隐患。

　　8.下午恢复干劲最后与大家道一声“辛苦了”。

　　在工作中遇到困难是非常正常的事情，关键是用什么样的态度对待困难。我们每一个人在遇到困难的时候要学会用根源分析的方法去找解决问题的办法。

　　第五部分：推进5S

　　自从日本企业利用5S和品质圈两大法宝在二战后迅速崛起之后，5S也被世界众多企业作为现场管理的基础纷纷效仿，可同样是以5S为基础，表现出来的水平却相差悬殊，有的井井有条，生机勃勃;有的徒有其表，一片混乱......

　　任何事情的成功都是有一定的规律的，只要按规律做，就一定能成功，5S也不例外。

　　为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好?

　　领导重视不够。5S改变的是人的习惯，而人的习惯又是最难改变的，所以如果没有领导决心支持，5S就失去了推动的动力。

　　定位不对。 把5S当作打扫卫生，而不是当作重要的经营战略;既然是打扫卫生而不是生产，当然有空时做，忙时就不做了。

　　方法不对。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动(运动)，似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。 其实5S是现场管理基础，是一系列科学又可操作的方法。

　　没有认识到做好5S对企业带来的好处和做不好5S会给企业带来不利后果。

　　没有具体的可操作的工作标准，让员工无所适从。

　　没有明确的职责分工。

　　没有相应的考核措施与激励、惩罚制度。

　　没有持续的动力源。

　　怎么样才能把5S在企业里推行成功呢?

　　从什么时候开始?在多长时间内达到什么样的效果(项目成功标准)?由谁来负责实施?项目考核的时间和方法?召开开始大会?何时对无用的物品进行整理整顿?

　　使整理后的整顿方法标准化(不同部门方法不同)

　　作成5S方法教材

　　设定清扫时间(指日常清扫和一月一次的大扫除)

　　5S巡视的时间和方法

　　5S的考核办法和奖惩标准的制定

　　对车间和部门管理者的说明和教育

　　对员工进行说明和教育

　　在改进前照相

　　改进后也要照相

　　对同一区域和同一物品要在同一方向照同一范围

　　把照相的结果进行公布

　　问题思考：......

　　1、该物品是需要的吗?

　　2、如果是需要的，是需要这么多的数量吗?

　　3、如果是需要的，它需要放在这里吗?

　　给所有物品确定位置

　　计算固定位置率，用%表示(定置率=固定的物料数/现场的物料数)

　　作成现场的区划位置图

　　作成各区规划图的明细表

　　作成定置管理用的检查表，在各区划地作○×表示

　　用检查表上记入的○数计算定置率

　　一周核查一次，计算定置率，并张贴

　　标识企业平面图、车间或部门平面图

　　标示通道、停车区;

　　标识机器的运行状态;

　　标识材料、部件仓库的位置(No. A\B\C);

　　标识材料、部件架的物料名称;

　　材料、部件装箱时的摆放方法;

　　标识最高、最低库存量;

　　予以公布

　　机器设备操作、保养、维护卡;

　　在计量表上标识上限和下限;

　　把所有的5S进展情况及时公告;

　　公布本部门5S方针、工作计划、 5S进度;

　　公布本部门5S改进前后的变化;

　　公布创新小组名称、项目、成功事项;

　　公布问题根源分析方法;

　　公布各部之间的流程关系，要具体、容易操作，任何人按同一标准做都会有同样的结果;

　　制定检查标准，予以公布。

　　第六部分：练习5S

　　我们没有第二次机会，建立第一印象;提升品质，降低不良，在整洁美观有序的工作场所中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。

　　减少浪费，降低成本，物料可以得到有效的利用，自然会降低成本。

　　确保交期，顺利交货。清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。

　　创造安全的工作场所。清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心。

　　管理气氛融洽，工作规范。人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。创造优质的令人心情愉快的工作环境，提高工作效率，提高员工的素质，把普通员工由螺丝钉变成了发动机。

　　核心竞争力......人人养成积极主动发现问题解决问题的好习惯，增强员工执行力，把全体员工的智慧充分地挖崛出来，从而大限度地提升企业的核心竞争力。