篇2：建筑工程防止质量通病措施(7)

　　建筑工程防止质量通病措施（七）

　　1 土建工程质量通病预防措施

　　1.1 模板工程：

　　（1）模板安装前，先检查模板的质量，不符合质量标准的不得投入使用。

　　（2） 墙模板：通病现象:炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面、偏斜。 防治措施： 1)墙底部设定位板条及黏贴海棉条，防止偏位、漏浆。 2)墙上口应拉线支模，并设定位卡，两侧斜撑要牢固。

　　（3）楼板模板 通病现象：板中部下挠，板底混凝土面不平。 防治措施： 1)楼板模板厚度要一致，格栅木料要有足够的强度和刚度，格栅面平整，不允许随意减小或加大间距。 2)支顶要符合规定的保证项目要求。 3)板模按规定起拱。

　　1.2 钢筋工程

　　（1）钢筋加工：

　　1)钢筋下料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或返工。

　　2)钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

　　（2）钢筋绑扎与安装

　　1)钢筋骨架外形尺寸不分辨率，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏度规定位置及骨架扭曲弯形。

　　2)保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，对于板筋垫块间距不大于1000mm， 梅花形放置，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳。

　　3)钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。按规定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣数量不超过绑扎数的10%，且不应集中。

　　4)为保证钢筋位置的准确，在浇筑混凝土时，派专人值班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋的践踏。混凝土振捣时发现钢筋移位立即纠正，随时检查钢筋保护层厚度，特别是在现浇板的中部和与梁的交接处。

　　5)同截面钢筋接头数量超过规范规定，骨架未绑扎前要检查钢筋对焊头数量，如超出规范要求，要作调整后才可绑扎成型。

　　（A）产生竖向钢筋偏位的原因：

　　（a）墙柱的模板支撑系统刚度不足，在浇筑混凝土时，产生倾斜，造成个别构件连同竖向钢筋倾斜和偏移。墙柱模板位置不准确或模板不垂直，同样会样生钢筋偏移现象。

　　（b）柱子上部箍筋绑扎不牢固，浇筑振捣混凝土时，各竖向钢筋出现不规则的移位。

　　（c）浇筑混凝土时，用混凝土输送泵单方向下料时，将墙柱的竖向钢筋挤向一边，造成成排钢筋移位。

　　（B）竖向钢筋偏位质量通病的预防措施：

　　（a）图纸会审与钢筋放样时注意梁、墙、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。

　　（b）加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将带料斗的混凝土直接灌注到内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架。混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣，这样既能保证混凝土的施工，又可防止撞偏钢筋骨架。

　　（c） 在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚手架上安装墙柱的钢筋、绑扎箍筋既安全，又能保证框架柱、剪力墙钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。

　　1.3 混凝土工程

　　(1)混凝土浇筑

　　1）蜂窝 产生原因：振捣不实或漏振，模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

　　预防措施：按规定使用和移动振动器，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使用接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm 时应予填封,钢筋过密时应选择相应的石子粒径。

　　2）露筋 产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板振捣不实。 预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度。垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少，使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

　　3）麻面 产生原因： 模板表面不光滑，模板湿润不够，漏涂隔离剂。 预防措施： 模板应平整光滑，安装前要把黏浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

　　4）孔洞 产生原因： 在钢筋较密的部位，混凝土被卡住漏振。 预防措施： 对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度，按照规程使用振动器。

　　5）缝隙及夹渣 产生原因： 施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱根端和梯板脚。 预防措施：浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。

　　6）墙柱底部缺陷（烂脚） 产生原因： 模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm 厚以上水泥砂浆。

　　预防措施：采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m 和2m 刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm 以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。

　　7）楼板表面平整度差

　　产生原因：

　　振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

　　预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直，厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa 后才允许在混凝土面上操作。

　　8）缺棱掉角

　　产生原因：

　　投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低或拆模板过早，拆模板方法不当。 预防措施：

　　指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

　　9）计量不准确：砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。

　　10） 有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。

　　11）浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。

　　12）混凝土缺陷的处理

　　（A）麻面: 先用清水对表面冲刷干净后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平。

　　（B）蜂窝、露筋：

　　先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水管或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1 ∶2 或1.25 水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

　　（C）孔洞：

　　凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后， 涂纯环氧水泥浆进行封闭处理，裂缝较严重时，可用压力灌浆。

　　（4）严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

　　（2）泵送混凝土：

　　1)混凝土输管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。

　　2)混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m 以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

　　3)向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵管应有一段水平管道和弯上管道才折向下方，并应避免垂直向下装置方式，以防止离析和混入空气，对泵送不利。

　　4)凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。

　　5)对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

　　6) 垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

　　7) 最初泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

　　8)泵送过程要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土要做好坍落度抽查记录。

　　1.4 砌体工程：

　　（1）墙身轴线位移 造成原因：

　　在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直通顺一致的要求。

　　（2）水平灰缝厚薄不均 造成原因：

　　在立皮数杆(或框架柱上画水平线)标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。

　　（3）墙面游丁走缝 造成原因：

　　砖的长、宽尺寸误差较大，砌前没有进行实测及挑选，排砖撂底时没有把竖缝排列均匀或没将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐。在砌筑操作过程中，没有注意到丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成游丁砖，上下竖缝发生错位，没有在沿墙面每隔2m 间距左竖缝处用托线板吊直弹线向上

引伸作为控制游丁走缝的基准。

　　（4）同一砖层的标高差一皮砖的厚度 造成原因：

　　砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合，在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。

　　（5）墙体顶部与梁板底连接处出现裂缝 造成原因：

　　砌筑时,墙体顶部与梁板底连接处没有侧砖或立砖斜砌(60 °)顶贴挤紧。

　　1.5 楼地面工程

　　（1）水泥砂浆面层 1)起砂、起泡 其原因有：水泥质量不好(过期或受潮于使强度降低)， 水泥砂浆不

　　均匀，砂子过细或含泥量过大，水灰经过大，压光遍数不够及压光过早或过迟、养护不当等。因此，原材料一定要经试验合格才可使用，严格控制水灰比，用于地面面层的水泥砂浆稠度不宜大5cm(以标准圆锥体沉入度计)。掌握好面层的压光时间，水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍随铺随进行，第二遍压光应在初凝后终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，亦切忌在水泥终凝后进行，连续养护时间不少于7 昼夜。

　　2)面层空鼓(起壳)

　　其原因有：砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理干净，基层表面不够湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。因此，在面层水泥砂浆施工前应严格处理好底层(清洁、平整、湿润)，重视原材料质量，素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做好随刷随铺。

　　（2）地砖及花岗岩地面

　　1)面料与基层空鼓：主要是由于基层清理不够干净，不够湿润，水泥浆涂刷不均匀或结合层完成后放置时间过久，铺贴块料时没有洒水湿润釉面砖，水泥花砖铺贴前没有浸水润湿，陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水剂去除表面尘土，水泥膏抹涂不均匀等。

　　2) 错缝:面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用，铺贴时没有认真严格按挂线标准及对好缝子。 3)相邻两板高低不平：由于块料本身不平正，铺贴操作不当，铺贴后过早上人行走踩踏或堆物品(有时还出现松动现象)。

　　1.6 门窗工程

　　（1）木门窗 1)制作

　　（A）窜角：门窗框装拼后有个别框不符合标准，因钉斜拉条时不仔细，漏钉或少钉，钉时不注意斜拉条厚度，用钉伸入框内深度不够，影响框四周牢固。

　　（B）翘曲：门窗框、扇装拼时用的台架不注意水平，堆放时不平笣，垫木距离过大。

　　（C）表面：精光时不注意门窗框、扇面与台架接触部分突出的硬物，移动时磨损表面。 2)安装

　　（A）有贴脸的门窗框安装后与抹灰面不平，主要因为立框时没掌握好抹灰层的厚度。

　　（B）门窗框与门窗洞缝隙过大或过小，安装门窗框时事先没有量一下洞口的尺寸，计算缝隙宽度。安装时心中无数，可以在安装时以缝隙、标高及水平线来调整，使之满足各要求，混水墙如果把洞口尺寸缩小，可以把墙剔掉一部分再安装。清水墙不允许剔凿，偏差在2cm 以内的，把框的两根立梃修掉一部分再安装，超2cm 的可把框、扇同时分匀改小。

　　（C）门窗扇安装不牢：

　　（a）由于预埋的木砖数量少或将木砖碰松木砖不牢，砌墙时直接木砖，干后木砖收缩活动，应在向砌体面钉上钉子，增加磨擦部分。为保证门窗框安装牢固，要求木砖的设置一定要满足数量和间距要求。2m 以内高的门窗框每边不少于3 块木砖，木砖间距应在0.8～0.9m 为宜，2m高以上门窗框，每边木砖间距不得大于1.2m。

　　（b）钉子伸入木砖及砌体深度不够，固定不牢，为满足门窗框安装牢固，钉子进入木砖或砌体内应有40～50mm。

　　（c）合页铰不平，螺钉松动，螺钉倾斜，缺少螺钉，合页铰槽深浅不一，安装时螺钉钉入太长或倾斜拧入，因此合页铰槽应深浅一致，安装螺钉严禁一次钉入，钉入深度不得超过螺钉长度1/3， 拧入深度不得少2/3， 拧时不得倾斜。安装时如遇木节，应在木节上钻眼，后再拧螺钉。同时应注意拧足螺钉。

　　3)木门贴脸

　　（A）对缝不严、割角不准：加强预装，有缺陷应在预装时修正。

　　（B）接槎不平、不正：贴脸板加工规格不一致，安装操作接槎得不准所致。在安装配料时应在同一部位相接处选择规格一致的加工品，操作中应对准接槎后方可钉固。

　　1.7 装饰工程

　　（1）一般抹灰

　　1)门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙上等抹灰空鼓、裂缝，其主要原因有如下几点:

　　（A）门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，经门窗开关振动在门窗框周边处产生空鼓、裂缝，应重视门窗框塞缝工作，设专人负责堵塞严实。

　　（B）基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层(或底灰)吸收，应认真清理和提前浇水。

　　（C）基底偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大。应分层找平，每遍厚度宜为7～9mm。

　　（D）配制砂浆和原材料质量不好或使用不当，应根据不同基层配

　　制所需要的砂浆，同时要加强对原材料的使用管理工作。 2)抹灰面层起泡，有抹纹、开花(爆灰仔)。主要原因有如下几点:

　　（A）抹完面层灰后，灰浆还未收水就压光，因而出现起泡现象。在基层为混凝土时较为常见。

　　（B）底灰过分干燥，又没有浇透水，抹面层灰后，水分很快被底层吸去，因而来不及压光，故残留抹纹。

　　（C）淋制石灰膏时，对过大灰颗粒及杂质没有过滤好，灰膏熟化时间短，抹灰后继续吸收水分熟化，体积膨胀，造成抹灰面出现开花(爆灰)现象。

　　3)抹灰表面不平，阴阳角不垂直、方正，主要是抹灰前垂直、套方以及做砂浆墩冲筋不认真或冲筋后间隔时间过短、过长，造成冲筋被损坏，表面不平。冲筋与抹灰层收缩不同，因而产生高低不平，阴阳角不垂直、方正。

　　4)门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙等面层接槎明显或颜色不一致， 主要是操作时随意留施工缝造成。留施工缝应尽量在分格条、阴角处或门窗框边位置。

　　5)踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致，上口毛刺和口角不方等。主要是操作不细，墙面抹灰时下部接近踢脚板等处不平整，凹凸偏差大或踢脚板等施工时的没有拉线找直，抹完后又不反尺把上口赶平、压光。

　　6)管道抹灰不平，主要是工作不认真细致，没有分层找平、压光。

　　（2）釉面砖工程

　　1)空鼓：基层清理不够干净，抹底子灰时，基层没有保持湿润，面砖铺贴前没有事先浸泡或底子灰面没有保持湿润，面砖背抹水泥不够均匀或量不足，砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂浆中含砂量过大以及黏贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严均可引起空鼓。

　　2)墙面脏：主要因为铺贴完成后，未及时将墙面清洗干净，贴砖用水泥膏黏着地面以及擦缝时没有将多余白水泥彻底清洗干净，此时可用棉纱稀盐酸加20%水刷洗，然后用清水冲净即可。

　　（3）外墙干挂花岗岩工程 1)外饰面板面层颜色不一，主要是石材质量较差，施工时没有进行试拼和认真的挑选。

　　2)线角不直、缝格不匀、不直，主要是施工前没有认真按照图纸尺寸，核对结构施工的实际尺寸以及分段分块线不细、拉线不直和吊线校正检查不勤等原因所造成。

　　3)打胶、嵌缝不细：这与渗漏和美观有非常密切的关系，尤其要注意外窗套口的周边、立面凹凸变化的节点，不同材料交接处、伸缩缝、披水坡度和窗台以及挑檐与墙面等交接处。首先操作人员必须认真坚持有人检查与无人检查一个样，其次管理人员要一步一个脚印，每步架完成后都要进行认真细致地检查验收。

　　4）墙面脏、斜视有胶痕：其主要原因是多方面的，一是操作规程工艺造成，即自下而上的安装方法和工艺直接给成品保护带来一定的难度，越是高层其难度就越大；二是操作人员必须养成随干随清擦的良好习惯；三是加强成品保护的管理和教育工作；四是竣工前要自下而上的进行全面彻底地清擦。

　　（4）吊装工程

　　1）各种外露的铁件必须作防锈处理，各种预埋木砖，必须作防腐处理。木骨架、木质罩面板背面必须作防火涂层处理，其防火涂料应为地方消防部门认可的合格产品，并保存好产品证书，以备案。

　　2）如果建筑物有裂漏水情况，必须经修补合格后方可进行吊顶安装。

　　3）所有焊接部分必须焊缝饱满，吊扣、挂件必须拧夹牢固。

　　4）控制吊顶不平，施工中应通线检查，做到标高位置正确、大面平整。

　　2 安装工程质量通病预防措施

　　2.1 管道部分

　　（１）管道敷设不平整 产生原因：

　　由于在施工下料时未对管道进行调直，而直接投入使用，铝塑管的材质较软，可弯曲性能好，因而施工前应对管段进行调直，调直方法见前面的操作方法。施工时，不能用工具对管段进行敲打或撬动，以防管段弯曲变形，施工后，对成品进行保护，以防有意或无意的破坏。纠正措施：

　　一旦出现以上原因产生的质量问题，应及时进行返修，一边进行返修一边进行目测，此工作一般手工操作即可，可不采用工具，也无需进行拆卸

，直接在弯曲管段处进行，但必须用力缓和且其高度应合适，以防对管段进行破坏或对管道配件进行破坏，产生渗漏水问题。

　　检查方法：观察或测量。

　　（２）连接接头或配水点处渗漏： 产生原因：

　　连接接头或配件点处渗漏为工程质量最大问题，产生的原因有：

　　1）连接件非专用连接件，张冠李戴或者连接管上的连接件有裂缝或质量不过关而产生渗漏；

　　2）管段在下料时，而所截管段过短，在管段连接时，使得连接受力，当外界温度发生变化时，就会产生渗漏；

　　3）管段与配件点处的连接，由于铝塑复合管与配件设备的接口为不同材质的管段连接，所以其连接处略有差错就会产生渗漏。

　　纠正措施：

　　１） 一旦出现渗漏，观察渗漏点的渗漏特点，查找渗漏原因，然后组织人员进行修补。

　　2）连接件不配套时，应更换连接件，管端管扩口应用专业扩口工具，扩口时其操作严格按照相应的操作办法，管段切断必须用专业管剪，剪切后的管段端面应平滑、整洁、无裂口、裂纹、凹陷等现象，如果为连接件质量所致，应更换连接件即可。

　　3） 渗漏产生的原因为下料尺寸不足所致，应卸压后，改换该管段，使得其不再渗漏为止，管与配件器具接口不合适而产生的渗漏，应对两者的接口进行分析，并且进行专题讨论，做到质量合格。 检查：观察、压力表测量。

　　（3）管道面有划伤或有污点 产生原因：

　　在材料进场前，开箱后未加保护，使得有油污污染管道表面，或者是管道在存放过程与其他管道或其他材料混放，致使管材表面受到划伤，再者，施工时由于施工人员敲打或采用不当的操作程序或操作工具致使管道表面划伤。施工结束后，对成品未保护，使得其他工种的施工人员或因其他施工对该成品产生损伤。

　　纠正措施：

　　加强施工前施工后的材料及成品保护，材料的存放应严格按照贯标文件的有关要求，分门别类存放整洁，便于存取。施工中，应对施工人员进行现场施工的材料成品、半成品的保护教育工作，爱惜自己的劳动成果。施工结束后，应组织一部分人员进行巡回检查保护。总之，该施工过程的质量通病为人所损坏，加强保护为主要的纠正措施，一旦出此类问题，视其损伤情节，情节较轻的，对划伤的污损点进行有效地处理，情节严重，影响输送性能，并对其他施工质量产生影响的，应更换新的管材，除去原有的破损材料。

　　检查交法：观察。

　　（４）蹲便器安装渗漏 渗漏原因；

　　蹲便器安装后出现渗漏都是由于接口有缝隙造成的，有材质和操作的因素，主要是操作因素，材质因素为胶皮碗的质量不好，特别是使用了再生胶制品，往往导致胶皮碗与冲洗管道连接不严密，使进水口处漏水。操作因素，为在蹲便器排水口与存水弯边接处，由于操作不便或施工不当，往往发生接口偏口或接口不到位，油灰密封有间隙等，当排水系统排水不畅通时，污水就会从缝隙处渗出，造成渗漏。

　　预防治理措施：

　　认真检查胶皮碗的质量，杜绝采用再生胶制品，如： 验证产品合格证，对胶皮碗进行观察检查，将胶皮碗与蹲便器进水口瓷管进行套接检查，弹性差，有裂纹的胶皮碗不能使用，尺寸大小不合格套入后有皱折的不得使用。埋地冲洗管不准有接头，煨弯处不得有弯扁、裂纹。胶皮碗套好后，用退过火的14 号铜丝将其绑扎实牢固，而后用充气胶囊进行灌水试验，经检查无质量问题再进行周边地面施工。

　　蹲便排水口不渗漏预防应在安装前检查蹲便器和存水弯是否标准， 并核对其尺寸是否配套使用，一般蹲便器排水口的高度应不小于35mm， 与存水弯的连接应有足够的插入深度，存水弯内径至少应比蹲便器排水口大5mm， 油灰密封，操作有误时，油灰密封的局部间隙应会引起渗漏比较明确，做法是：保留油灰密封的同时，增加一定橡胶密封圈，将橡胶密封圈套在蹲便器排水口端部，压入存水弯内后，上面间隙再由油灰填满，橡胶密封圈采用标准件O 型用圈120（JB 1092-67） 或将胶棒斜切并粘结自制成O 型封圈。

　　（5）坐便器、浴盆安装渗漏

　　坐便器、浴盆预留管口连接偏口或连接不到位，密封不严是渗漏的原因，特别是预留管口低于地面时，地面节点的防水成为最薄弱的环节，接口不严造成的漏水及地面积水不良处渗入地面内致使渗漏。

　　预防及治理措施：

　　坐便器、浴盆造型必须符合图纸要求，尤其是排水口位置必须与预留管口位置相适应，选用的浴盆排水配件应为标准件，裙边式浴盆必须保证盆底排水与预留管口进行连接及密封操作。控制预留管口的高度，使其不得低于地面，预留管口高出地面为5～10mm， 浴池、洗池类预留管口高出地面30～50mm，为了避免因施工配合不当，致使预留管口标度不准确、不合理要求及时处理。

　　（6）排水管道安装的渗漏 渗漏原因：

　　当排水横管安装坡度不正确，使用正三通，正四通的，当施工中的预留管口没有进行临时封堵，使得杂物落入管道腔内时，又当清理地面浮灰、砂土随冲涮水进入地漏或蹲便器再进入管道时，这些都能导致排水不畅而渗漏。

　　防治措施；

　　排水管横管安装必须检查坡度，安装中使用标准顺水三通、顺水四通等排水管件，并按照规范设置清扫口，各卫生器具预留管口及地漏，蹲便器排水口在施工中应及时封堵，并制定专项封堵方法。

　　（7）丝接管及接管渗漏 渗漏原因：

　　丝接管道的渗漏有材料质量及操作方法方面因素，材质方面为镀锌钢管的管面有砂眼或管道配件与直管丝口有破损或缺丝而发生连接密封不严发生渗漏，操作方面为丝口与配件丝接时发生破裂或套丝时出现长距离缺丝，以致渗漏，焊接管主要为操作方面因素，焊接口处出现砂眼或因局部受热而产生裂纹，法兰连接处在法兰焊接时，因法兰受热胀裂或法兰之间的胶圈密封不严发生渗漏。

　　防治措施：

　　丝接管在套丝前，因检查管材是不否合格，对于不合格管格不能投入使用，管端不平整时，应切除不平整部分，套丝时，缺丝长度不能多于1 扣， 丝口锥度应平滑，丝接时，外露1～2 扣，镀锌钢管丝接后应对丝接处进行防腐处理，焊接管应作焊接处理，根据管材质量调节电焊机的电流量，焊接后不能有砂眼、夹渣、夹气现象，严禁渗漏。如果出现问题应及时补救，法兰与法兰之间不得使用双垫片，垫片应平整，无破损现象。

　　2.2 电气部分

　　（1）封闭插接母线安装应注意的质量问题见表5-3：

　　（2）扣压薄钢管施工中应注意的质量问题

　　序号 常产生的质量问题 防治措施

　　1 设备及零部件缺少、损坏 开箱清查要细，将缺件、损件列好清单，同供货单位协商解决，加强保管

　　2 接地保护线遗漏和连接不紧密，缺防紧措施 认真作业，加强自检、互检及专检

　　3 漏刷油漆和污染其他设备支架 认真自检、互检，对其他工种的成品认真保护

　　1）煨弯处出现凹扁过大或弯曲半径不够倍数的现象，其原因及解决办法有：使用手板煨弯器时,移动要适度,用力不要过猛。使用液压煨弯器或压煨变管机时，模具有配套，管子的焊缝应在侧面。

　　2）暗配管路弯曲过多，敷设管路时，应按设计图纸及现场情况沿最近路线敷设，不绕行弯曲处可明显减少。

　　3）预埋箱、盒、支架、吊杆歪斜，应根据具体情况进行修复。

　　4）剔埋箱、盒出现空鼓和收口不好时，应在稳定箱、盒时将其周围灌满灰浆，收好后再穿线，安装器具。

　　5）明配管、吊顶内或护墙板内配管、固定点不牢。固定点间距过大或不均，应采用配套管卡，固定牢靠，档距应处理均匀。

　　6）暗配管路堵塞，配管后应及时扫管，发现堵管及时修复。配管后应及时加管堵把管口堵严实。

　　7）管口不齐有毛刺，断管后未及锉口，应用锉刀把管口锉平齐，去掉毛刺再配管。

　　8） 箱、盒与螺纹接头应按操作工艺进行，否则造成电气接地不良，管与管连接时，扣压器应配套使用，否则会产生管子连接松动，电气接地不良等质量问题。

　　9） 预制圆孔板上配管，如为焦渣垫层，管路需用混凝土砂浆保护，素土内配管可用混凝土砂浆保护，也可缠两层玻璃丝布，刷三道沥青漆加以保护。在管路下先用石块垫起50mm 的高度，尽量减少管子接头，管箍丝扣连接处应涂抹铅油，缠麻拧牢。

　　（3）电缆桥架安装：

　　1）支架与吊架固定不牢，主要原因是金属膨胀螺栓的螺母未拧紧或者是焊接部位开焊，应及时将螺栓上的螺母拧紧，将开裂处重新焊牢，金属膨胀固定不牢或吃墙过深或出墙过多，钻孔偏差过大造成松动，应及时修复。

　　2）支架或吊架的焊接处未做防腐处理，应及时补刷遗漏处的防锈漆。

　　3）保护地线的线径和压接螺钉的直径不符合要求，应全部按规范规定执行。

　　4）线槽穿过建筑物的变形缝时应对穿越部位的线槽做处理，过变形缝的线槽应断开底板，并在变形缝的两端加以固定，保护地线和导结应留有补偿足够余量。

　　5）线槽接槎处不平齐，线槽盖板有残缺，线槽与管连接处的护口破损遗漏，暗敷线槽未做

检修人孔，应调整并加以完善。

　　6）导线连接时，线芯受损，缠绕圈数和倍数不符合规范规定及设计要求，涮锡不饱满，绝缘层包扎不严密，应按照导线的连接要求重新进行导线连接。

　　7）线槽内的导线放置杂乱无章，应将导线理顺并放置平直，后绑扎成束。

　　8）竖井内配线未做防坠落措施时，应予以补做。

　　9）不同电压等级的线路，敷设于同一线槽内，应分开绑扎，分区敷设。

　　10）切割钢结构或轻钢龙骨应及时采取补救措施，进行加固补焊。

　　（4）配电箱、柜应注意的质量问题 1）配套电箱（盘）的标高或垂直超出允许偏差是由于测量定位不准确或者是地面高低不平造成的，应及时进行修正。

　　2）盘面电具、仪表不牢固、平正或间距不均、压头不牢、压头伤及线芯，多股导线压头未装压线端子，闸具下方未装卡框时，将螺钉不紧的应拧紧，间距应按要求调整均匀，找平整，伤线芯的部分应剪掉重接，多股线应装上压线端子，卡片框应及时补装。

　　3）接地导线截面不够或保护地线截面不够，保护地线串接，对这些不符合要求的施工方法及技术问题应按有关规定进行纠正。

　　4） 盘后配线排列不整齐，应按支路绑扎成束，并均匀固定在盘内。

　　5）配电箱（盘）缺少零部件，如合页、锁、螺钉应配齐，采用水泥砂浆将空鼓处填实抹平。

　　6）配电箱内二层板与进、出线配管位置处理不当，造成配线排列不整齐，在安装配电箱时应考虑进出线配管管口位置应设置在二层板后面。

　　（5）避雷接地应注意的质量问题 1）接地体

　　（A）接地体埋深或间隔不够,按设计要求执行。

　　（B）焊接面不够，药皮处理不干净，防腐处理不好，焊接面按质量要求进行纠正，将药皮敲净，做好防腐处理。

　　（C） 利用基础、梁柱钢筋搭接面积不够，应严格按质量要求去做。2）支架安装

　　（A）支架松动、混凝土支座不稳固，将支架松动的原因找出来，然后根据松动原因将支架固定牢靠。

　　（B）支架间距（预埋铁件）间距不均匀，直线段不直，弯曲超出允许偏差。

　　（C）焊口：有夹渣、咬肉、裂纹、气孔等质量缺陷现象，重新补焊直到无上述质量缺陷的出现为合格。

　　（D）焊接处药皮处理不干净，漏刷防锈漆，应将焊接处药皮处理干净，补刷防锈漆。

　　3）防雷引下线暗（明）敷设

　　（A）焊接面不够，焊口有夹渣、咬肉、气孔及药皮处不干净等现象，应按规范要求修补更改。

　　（B）漏刷防锈漆，应及时补刷。

　　（C）主筋错位，应及时纠正。

　　（D）引下线不垂直，超出允许偏差，引下线应横平竖直，有偏差的安装部位应及时纠正。

　　4）避雷网敷设

　　（A） 搭接面不够,焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔及药皮处理不干净等现象，应按规范规定及时修补更改。

　　（B）避雷防锈漆不均匀或有漏刷处，不均匀处应刷均匀，漏刷处应补好。

　　（C）避雷线不平直，超出允许偏差，调整后应横平竖直，不得超过允许偏差。

　　（D）卡子螺钉松动，应及时将螺钉拧紧。

　　（E）变形缝处未做补偿处理，应补做。

　　5）避雷带与均压环：

　　（A）搭接面不够，焊口有夹渣、咬肉、纹、气孔等质量问题，应按规范要求修补更改。

　　（B）塑钢窗、铁栏杆接地引线遗漏，应及时补接接地引线。

　　（C）圈梁的接头未焊应进行补焊。

　　6）避雷针制作安装

　　（A）焊接处不饱满，焊药处理不干净，漏刷防锈漆，应及时予以补焊，将药皮敲净，刷上防锈漆。

　　（B） 针体弯曲，安装的垂直度超出允许偏差，应将针体重新调直，直到符合要求后再安装。 7）接地干线安装

　　（A）扁钢不平直，应重新进行调整。

　　（B）接地端子漏垫弹簧垫，应及时补齐。

　　（C）焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔及药皮处理不干净等现象，应按规范规定修补更改。

　　8）漏刷防锈漆处应及时补刷。

　　9）独立避雷针及其接地装置与道路或建筑物的出入口保护距离不符合规定，其距离不大于3m， 当小于3m 时，应采取均压措施或铺设卵石或沥青石子地面。

　　10 ）利用主筋作防雷引下线时，除主筋截面不得小于90mm，其焊接方法可采用压力埋弧焊、对焊等，机械方法可采用冷挤压、丝接等，以上接头处做防雷引下线，但需进行隐蔽工程检查验收。

　　第9节预防渗漏技术措施

　　（1）地下结构防渗漏：

　　1)防水混凝土配料按重量配合比准确称量。 2)防水混凝土拌合物应用机械搅拌，搅拌时间不应少于2min， 掺加外加剂时，最后加入并延长1～1.5min。

　　3)模板要求拼缝严密，支撑牢固，固定模板用的螺栓、套管及埋于结构中的管道等应加焊止水片或止水环，并须满焊。

　　4)防水混凝土运输后出现离析应二次搅拌，浇灌高度超过2m 的应设串筒，溜槽或开门子板下料。混凝土应分段、分层均匀连续浇灌，并用机械振捣密实。

　　5)混凝土浇灌宜不留设施工缝，必须留设时，经与设计单位商 量，采用有效措施，按设计要求施工。 6) 结构防水混凝土底板与立墙、立墙与立墙交接处应作成八字倒角，倒角边长不小于200mm。 7)柔性防水层做保护层，迎水面立面用柔性保护层(聚笨泡沫板)， 平面应刚性保护层(砂浆或细石混凝土)。 8)结构混凝土自防水要求

　　（A）外加剂应满足混凝土的抗渗、减水、膨胀、密实、抗裂等性能。

　　（B）结构宜采用变形钢筋，迎水面钢筋保护层厚度不小于35mm， 当直接处于侵蚀性介质中时，保护层厚度小于50mm。

　　（C）施工缝的止水设置可采用膨胀橡胶止水条或金属止水带。

　　（D）地下工程节点部位采取增强、多道设防和切实密封的措施。

　　（E）垫层强度等级不低于C10，厚度不小于100mm。

　　9)柔性防水层要求

　　（A）在平整的结构上可直接涂刷涂料防水层，若在结构层上做找平层，找平层宜采用强度等级不小于m10、厚度不小于20mm 的防水砂浆或聚合物水泥砂浆。

　　（B） 外防外贴(涂)法，在垫层与立墙交角处应做成半径为50mm的小圆角，并设置宽度不小于300mm 的附加增强层。

　　（C）立墙迎面的柔性防水层采用砌筑120mm 砖墙做保护层。

　　（2）外墙防渗漏

　　外墙渗漏是目前建筑业普遍存在的一大质量通病。每年的雨期持续时间长，降雨量大，很多高层建筑的外墙严重渗漏，破坏了高档内装修，给建设单位和用户带来重大影响，也给施工单位的形象造成影响，所以必须对此加以高度重视。

　　外墙门窗周围防渗漏是外墙防渗漏的重点难点。

　　1）重视砌体质量，把干砌体材料浸水、砂浆强度及砌体灰净饱满作为重点来抓。墙休砌好后，施工人员及质检员详细检查墙体是否有裂缝，然后再抹外墙底灰。

　　2）砌筑砂浆应选洁净的中砂，严格按配合比配制砂浆，严禁用泥砂、石粉砌墙，确保砂浆强度及提高抗渗性能。

　　3）外墙脚手架连墙杆、悬挑脚手架钢管处砌墙时留洞，拆架时将墙内钢管全部拆除，再用细石混凝土分二至三次堵洞。

　　4）现浇混凝土外墙拆模后在固定模板用的螺栓处凿成喇叭口中，用掺入膨胀剂的砂浆堵好。剪力墙根部与楼面连接的施工缝以及女儿墙、阳台板等连接的施工缝，必须全部仔细检查，发现局部有麻面、裂缝、夹渣用水灰比0.45 的水泥浆一道，再用比原混凝土强度提高一级的膨胀细石混凝土填塞，或用1∶2水泥砂浆分层抹平、压光和压实。

　　5）穿外墙管道周边应用砂浆堵实，外饰面做完后沿管周打上玻璃胶，预埋套管必须做成内高外低，形成泛水。

　　6）外墙抹灰的接槎，应留在与墙柱、墙梁、剪力墙和楼面的接缝处错开300～500mm 的倍位。

　　7）混凝土结构面与填充交接处蒙一层不小于300mm 宽的点焊网，可以避免受温度影响收缩不均而产生开裂所引起的渗漏。

　　8）考虑到窗下框塞缝密实，因此，窗框在安装前必须先用掺有膨胀剂的防水砂浆填塞下框凹槽，但不能填满，应预留约10mm 左右空隙，待砂浆有一定强度后方可安装窗框。门窗框与墙空隙要保证在2.0～

　　2.5cm 之间，待框洞口四周冲冼干净后方可用掺有适量膨胀剂的干硬性防水砂浆分两层挤实、压光，不得用落地灰堵缝，然后在外侧涂刷防水胶两道。门窗框与墙的空隙要严格填堵密实， 这是防止渗水的关键。

　　9） 窗台抹灰内高外低，外窗台保证有20%的坡度。外墙窗楣、雨蓬、阳台、压顶和突出腰线等均在上面做流水坡度， 下面做滴水槽或鹰嘴，滴水槽的宽度和深度均不小于10mm。加强铝合金门窗自身质量的检查，所有接缝、螺

钉腿均要涂玻璃胶，认真封闭，消除一切可能导致渗水的缝隙。

　　10） 加强对窗框四周堵缝工作的交接检。每个窗堵缝完后均应由专职质检员验收，合格后质检员签字方可进入下一道程序。

　　（3）主体施工时 1)保证混凝土的密实度。 2)尽量不在外围竖向结构，特别是墙、栏板上留施工缝。 用掺适量微膨胀剂的防水混凝土或防水砂浆， 堵实外墙上预留的设

　　备孔洞等所有孔洞。 3)外墙打底用砂浆的强度要够，并应掺加适量防水剂，对于抹灰超厚的地方，还应加挂钢丝网分层抹灰。 4)外墙面饰不能空鼓，接缝不能有裂纹、砂眼或破损。

　　（4）厕所防渗漏

　　1)底板及上返的一段墙要作防水处理，做地面防水前必须先检查管道是否安装完毕，管道结构层留洞专人吊模，洞口凿成喇叭口，补前凿毛，刷浆分两次入模，第一次浇2/3， 第二天补浇1/ 3。预留洞补完卫生间内蓄水检验无渗漏方可进行下道工序的施工，否则应返工重做。

　　2)厕所的楼板施工完毕，要做蓄水试验，一旦发现渗漏，要尽早处理。 3)地面应坡向地漏方向，坡度为1%-3%，地漏口标高应低于标高不

　　小于20mm。 4)地面标高应低于门外地面标高不小于20mm。 5)地面及墙面找平层均采用1∶2.5～1∶3水泥砂浆。 6)墙面的防水层应由顶层做到地面，地面为刚性防水层时，应在地

　　面与墙交接处预留100mm×10mm 凹槽，嵌填防水密封材料。地面柔性防水层应覆盖墙面防水层150mm。

　　7)洁具、器具等设备沿墙周边和门框、预埋件、穿过防水层的螺钉周边均应采用高性能密封材料密封。

　　8)柔性防水层上，应先做水泥砂浆保护层，后做面层。

　　9)地漏口周围，直接穿过墙地面或墙面防水层管道及预埋件的周围与找平层之间应预留宽10mm，深7mm 的凹槽，并嵌填密封材料。地漏离墙面净距离宜为50～80mm。

　　10)卫生间防水层施工完毕后，需蓄水检验24h， 当无渗漏后方可进行工序的施工。

　　（5）屋面防渗漏

　　1)在屋面结构混凝土浇筑时采用连续浇筑混凝土不留施工缝，并加强养护，确保混凝土结构不开裂，从而不留渗水隐患。屋面和女儿墙结构施工完后，清除杂物，结构层清除干净后用水冲洗，并认真检查有无渗漏，一旦发现要认真处理到不渗漏为止，然后再做保温层和防水层。

　　2)屋面防水层施工前，所有凸出屋面的管道必须安装完毕，管道与预留孔洞口的施工方法是先将洞口凿成喇叭形，上小下大，并进行凿毛处理，提前一天浇水湿润，刷素水泥浆一道，1h后开始浇混凝土。混凝土采用比楼板混凝土强度等级高一级内掺10%UEA 微膨胀剂，混凝土浇筑后加强养护，屋面施工洞口补完后，24h蓄水10cm，无渗漏方可进行下一道工序施工。

　　3)檐口、女儿墙泛水处的收口，应增加1～2 道防水附加层或用密实材料封严。

　　4) 屋面坡向必须按设计在地漏周围直径500mm 范围内坡度不小于5%， 并用防水涂料或密实材料涂刷，其厚度不小于2mm， 地漏与混凝土基层的接缝处应留宽20mm，深20mm 的凹槽，嵌填密封将接口处封严。

　　5)防水层材料的厚度、质量必须符合设计要求，所选厂家、料必须经过设计、监理及建设单位认可。

篇3：高层住宅工程防止质量通病措施

　　高层住宅工程防止质量通病的措施

　　1.钢筋绑扎通病的防治

　　在砼结构工程之中，钢筋绑扎是否规范，直接影响到工程的质量。对于重要的部位，本项目部将设置"质量控制点"，不合要求时，项目部将一定作到整改合格以后，方可进行下道工序的施工。

　　主梁上有次梁作用时，附加箍筋的构造如下图所示；常见问题通常为50～100mm，具体应按设计要求，加密宽度不足。应严格按照上图所示进行箍筋的加密。

　　主梁上有次梁作用时常采用吊筋抗剪如下图所示，水平锚固长度应满足20d，(d为钢筋直径)，吊筋下部不是放到次梁底处，而应放至主梁底部。

　　受力钢筋接头面积允许百分率，同一截面的概念是指接头区段，对于搭接是指：至任一接头中心间距1.3倍搭接长度范围内；对于焊接是指至任一接头中心35d，且不小于500mm，在钢筋下料和现场绑扎时需严格按照下图所示进行施工。

　　现浇板钢筋的绑扎，单向板，除靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎以外，其余交叉点可间隔交错绑扎，如为双向板，钢筋交叉点需全部绑扎。

　　受拉钢筋的锚固长度，与钢筋的规格、型号，砼的强度等级及抗震设防烈度均有关，应按规范规定合理选择其锚固长度。

　　梁中双排钢筋的间距，如下图所示，上部双排钢筋，a宜为25～30mm，次梁间距a宜为30～40mm，下部钢筋的间距b宜为25～40mm。在现场施工过程中将严格进行检查和控制。

　　在梁、柱交接处钢筋穿插多，常出现柱箍筋漏绑的现象，其实此部位的箍筋不能少，在施工过程中一定要按照规范的要求进行加密绑扎。我项目部将进行严格的控制和监督检查。

　　现浇板负筋的保护与防踩塌预防措施

　　目前，现浇板负筋的固定方法大多采用钢筋撑脚(板凳筋)支撑，但由于一些施工人员责任心差，撑脚安装不牢靠，以致常常失去作用。为此，在本工程之中，我们将对现浇板负筋的支撑进行了改进，具体作法如下：

　　将支撑负筋的钢筋撑脚改为直径6mm钢筋直条，并将它与负筋、现浇板底部钢筋接触处焊接，并使其下部支撑于模板上。这样，既保证了上部负筋的位置，又保证了下部钢筋的位置。如上图所示。

　　直条钢筋高度的确定。接负筋的保护层厚度15 mm计，直条钢筋顶部应与负钢筋处在同一位置上，因此，它的高度=板厚-15mm。

　　设置直条钢筋的位置。我们通过对现场穿插作业的人员站在钢筋上的情况，分析出使钢筋不产生弯曲的钢筋间距。当现浇板钢筋及分布筋直径为6.5mm、8mm时，焊接直条支撑的间距取300～400mm。

　　当现浇板负筋直径为10mm、12mm时，焊接直条支撑的间距取500～600mm。

　　当现浇板负筋直径为14mm时，焊接直条支撑的间距取700～800mm。

　　上述支撑呈梅花形设置，并且负筋间距越大，支撑的间距应该越小；反之，间距就该越大。

　　焊接直条筋临时支撑钢筋的工具。先将临时支撑工具放入负筋下，将负筋及分布筋撑起，再将钢筋直条放入，负筋与底筋连接处焊接，待焊完后将支撑工具拿出，同样，再进行第二个支撑位置的焊接。

　　实践证明，采用改进后的现浇板负筋支筋的位置。在我公司以往施工的类似工程中，全面推广使用这种作法，效果很好。

　　2.泵送砼施工节点工序的控制

　　对泵送砼施工的节点，尤其是"一头"和"一尾"的施工，如操作不当，会对建筑结构造成不良的影响，甚至留下隐患。

　　所谓"一头"就是指泵送砼施工开头这个环节。在砼正式输送前，必须先在输送泵加料斗内加水、加砂浆，进行润管处理，然后才能加入砼进行泵送。对于同一栋高层建筑物，特别是进入标准层施工后，一般来说，每一层砼施工次序都基本相同，都会从同一平面位置开始施工，这样在建筑物的同一部位就会从上至下形成一个质量薄弱区域，从而影响建筑结构。

　　在本工程中，我项目部将派专人解决此问题。就是事先在楼板上放一个大灰斗，将洗泵的砂浆接住。用于砂浆垫块或水泥撑块的制作。

　　所谓"一尾"是指砼浇筑收尾这一环节。当砼浇筑即将结束时，就要将输送泵竖向导管内砼排放出来，同时加水洗管。因此，当砼排出后，水紧接着排出，由于强大的压力作用，排出的水冲击力很大，会将先排出的砼表面的砂浆水大冲走，这部分砼质量自然就会受到影响。解决这个问题的方法主要是将该部分混凝土用于地面硬化。

　　3.砼竖向结构根部的漏浆、蜂窝、麻面

　　砼竖向结构常易在跟部出现质量问题。此时，小则影响观感，大则影响到结构的稳定性和安全。所以，在本工程施工过程之中，采取以下措施，保证竖向砼的浇筑质量。

　　为防边柱漏浆、移位，外边模须越过楼面板并往下多支一小段保证临空面模板包住楼面砼，且下吊至少150mm，并用在楼面－50mm处预埋短螺杆以紧固包边模板。紧固螺栓在浇筑楼面砼前，将其焊柱子钢筋上，为保证支模时能对孔，须在模板上口精确钻孔预埋。

　　在柱模验收合格以后，立即组织工人在模板根部的四周用1:2水泥砂浆堵缝，保证在浇筑柱砼时堵缝水泥砂浆达到初凝状况。

　　在浇筑砼之前，应先向柱子里面浇筑与砼同配合比的水泥砂浆(去石砼)50mm厚。在浇筑砼后，一定要加强振捣。但一定要注意千万不能振捣模板或钢筋。

　　4.现浇砼结构板开裂

　　针对目前设计和施工的现状，高层和小高层在现浇板的角部易出现一些约45°的斜裂缝贯穿楼板。项目部将采取预防措施，具体见下表。

　　斜裂缝贯穿楼板预防措施

　　序号预防措施

　　1施工中必须按图施工，对钢筋的排列、绑扎以及保护层尺寸的控制必须符合设计图纸和现行施工规范的要求。严禁人为的践踏并加强成品保护工作(尤其是易产生裂缝的地方)。

　　2在征得结构设计人员以及业主、监理方的同意后，可在建筑物板的角部位置，在平板的上皮增加放射状钢筋，以增加砼的抗裂性，钢筋的直径可以小一些， 但长度需超过楼板对角线长度的1/3，间距为在超过对角线处200mm，其内为均匀布置。

　　3在砼施工时，严禁在泵送、铺设、收平以及二次抹压的过程中加水。因为此时加进去的水均为游离状的，在砼硬化的过程中不参与水化反应，而中途加水反而会影响已设计好砼级配和水灰比，从而降低了砼的抗折性，加速了裂缝的产生。

　　4在支模和浇筑砼时，一定要控制好其完成面的标高，从而保证砼现浇楼板的厚度，而且振捣必须密实，对砼表面的泌水，必须设法排除和吸干，严禁撒干水泥抹干或任由泌水溢面。

　　5合理掌握拆模时间，特别是楼板的顶撑模板，养护不到期或强度不到

，严禁随意拆除。在施工中可留置同条件养护试块，做早期强度实验。从而作为拆模的依据。

　　6根据不同季节施工，采取用不同方式养护，特别是对外墙转角处的内墙面，要加贴隔垫保湿材料，以使温度对楼板的影响降低到最低限度，同时应加强对砼的早期养护，适当延长养护时间，在气温高或风速大的条件下应喷水养护，冬季施工应覆盖塑料薄膜和草帘蓄热养护。

　　7现场施工员严加把关，质量安全部加强监督，项目经理部督促检查。把出现问题的隐患消灭在萌芽之中。

　　5.抹灰空鼓、开裂的防治

　　针对砌体开裂及其引起抹灰开裂本工程项目部拟采用如下的控制措施：

　　砌块与砼柱相连处，除按规范设拉结筋连接外(拉结筋设置为每500mm高设2Φ6.5钢筋，其水平长度≥1000mm，且≥1/5墙长，末端有90度弯钩)，当楼层填充墙净高超过4米时，砌体每1200mm高增设2Φ6.5的钢筋(横向Φ6.5＠250)拉通，砼强度等级C20，60mm厚的板带。

　　对每一板墙事先画出排版图。砌体排版应上下错缝搭接，搭接长度为砌体长度的1/2，且不得小于150mm，在不能满足要求的情况下，必须放置拉结钢筋。内、外墙转角及中缝交接处应将砌体接槎，交错搭接。水平灰缝15mm。垂直灰缝20mm。对于顶砌砖，在填充墙砌至顶砌砖下一皮砖后且时隔至少7天(使下部砌体砂浆达到一定的强度并不再沉降为止)再砌，防止顶砌与梁板连接处裂缝，顶砌砖以60°左右角度砌筑，且灰缝饱满，粘结牢固。

　　根据本工程结构构造情况，应按照设计和施工规范的要求设构造柱，且构造柱的上下插筋均需预埋，其锚固长度为满足设计和施工规范要求，在砌体施工阶段采用绑扎或焊接搭接的方式进行竖向连接。若预埋插筋漏埋或埋错，则需要进行植筋处理。

　　6.抹灰工艺、工序原因而引起的空鼓、开裂及预防措施

　　在抹灰之前除按照规范要求在不同界面处钉挂≥200mm宽铅丝网外，在包括安装管道剔槽处以及所有接线盒处，均钉挂铅丝网，如图示。

　　填充墙与砼交接处挂网示意图

　　基层一定要清理干净、彻底，尤其是拆模后的木屑子、脱模剂等，墙面浇水应湿透，这样抹灰后砂浆中的水分就不易被基层吸收，而使其自然与水泥水化，生成水泥石，其粘结力将大大增强。

　　针对当地砂子颗粒级配、材质情况，通过试配和多年在当地施工的经验，并以样板引路，最终确定最佳配合比，尽量避免抹灰空鼓、开裂现象。

　　配制砂浆和原材料质量应符合要求并使用恰当，并请专人严格把关，确保各界面原材料及砂浆的配合比，以保证抹灰面的质量。

　　抹灰面不平，阴阳角不方正，不垂直，抹灰前应认真做好灰饼(在阴阳角需先找方)等工作，才能保证抹灰面的外观质量。

　　抹完面层灰后，压实、搓毛工作不能跟得太紧，应使灰浆收水充分，这样就能有效地预防空鼓和开裂。

　　7.水泥砂浆楼地面起砂、空鼓、开裂的防治

　　7.1.起砂预防措施

　　起砂预防措施

　　序号预防措施

　　1严控水灰比，稠度≤35mm，冲筋间距控制在1.2m左右。

　　2掌握好面层压光时间。

　　3压光后养护得当，视天气情况一般24小时开始，连续养护时间≥7天。

　　4合理安排施工流向，避免上人过早及施工。

　　5在冬天施工时，应防止早期受冻。有必要采取保温措施，同时保持一定的湿度。

　　6采用32.5级以上普通硅酸盐水泥，安定性要好，宜采用中砂或混合砂，含泥量≤3%。

　　7.2.空鼓、开裂预防措施

　　空鼓、开裂预防措施

　　序号预防措施

　　1严格处理基层：光滑应凿毛，严控基层的平整度。

　　2注意结合层施工质量：刷浆前，应将表面松动的颗粒清扫干净。

　　8.结构几何尺寸质量控制

　　结构几何尺寸的质量是建筑几何内尺寸质量的前提，要想有优良的建筑几何尺寸，就必须先控制好结构几何尺寸。

　　投入该工程的所有测量仪器必须先校验再使用，并且在施工全过程中固定使用一套仪器。

　　严格复核验线制度，特别是测量布设楼座控制线和标高控制点，要按程序复核，确保定位线准确无误，精度要超过规范要求。

　　标高控制,为确保楼房净空,在标高向上传递的过程中,尽量控制不出现负差。

　　9.管道支架选用不当

　　管道投入使用后，由于支架选择不当，造成支架不起作用，使管道变形或损坏，严重影响使用。

　　预控措施：

　　管道不允许有任何位移的部位应设置固定支架，固定支架要牢固地固定在可靠的结构上。

　　在管道无垂直位移或垂直位移很小的地方，可装设活动支架或刚性支架。活动支架的形式，应根据对管道摩擦的不同程度来选择，对摩擦产生的作用力无严格的限制时，采用滑动支架；当要求减少管道轴向摩擦作用力时应用滚动支架。

　　在水平管道上，只允许在管道单向水平位移的部位或在阀件两侧、门型补偿器两侧适当的部位，装设导向支架。

　　在管道具有垂直位移的部位，应装设弹簧吊架。

　　10.管道支架固定不牢、固定方法不对

　　管道支架安装后有松动现象，特别是管道输入介质后，由于重量增加或其他作用力的影响，支架变形或松脱，影响管道的使用。

　　预控措施：

　　支架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其它结构物上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行，不允许上翘下垂或扭斜。

　　无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管道，吊杆的长度要能调节。有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值的二分之一倾斜安装。

　　固定支架应使管子平稳地放在支架上，不能有悬空现象。管卡应紧卡在管道上。由于固定支架承受着管道内介质压力的反力及补偿器的反力，因此固定支架的位置必须严格安装在设计规定的位置上。

　　活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。其安装位置应从支承面中心向位移的反向偏移，偏移应为位移的一半。同时管道的保温层不得妨碍热位移。

　　11.阀门关闭不严或阀体渗漏

　　阀门安装后，经试验或投入运行后，阀门关闭不严，有时阀体有泄漏，影响使用。

　　预控措施:

　　密封面磨损造成关闭不严时，应进行修理，一般需拆下进行研磨。密

封面的缺陷(撞痕、刀痕、压伤、不平、凹痕等)深度小于0.05mm时，可用研磨消除；深度大于0.05mm时，应先在车床上加工，然后再研磨，不允许用锉刀或砂纸打磨等方法修理。

　　属于操作关闭不当原因泄漏时可以缓缓反复启闭几次，直至关严为止；还不能解决问题，就应拆下进行调直修整或更换。

　　杂质堵住阀芯时，首先应将阀门开启，排出杂物，再缓缓关闭，必要时可以轻轻敲打直至排出杂质；在管道安装过程中避免杂物遗留在管道内。

　　属于阀体有裂纹或压盖开裂造成泄漏的原因，一是在安装前由于运输过程中受到碰撞形成裂纹，安装前又未仔细检查，造成安装后泄漏；另一种原因是阀门本身是好的，由于安装时操作不当，用力过猛或受力不均造成阀体裂纹或压盖损伤。

　　当管路系统的阀门有泄漏或关闭不严时，首先要仔细检查，分析原因，轻轻启闭几次仍不能解决时，应关闭上游的阀门，放出介质，拆下有泄漏的阀门解体检查。如经简单修理或研磨就能复原的就可以继续使用，属于本身裂纹或存在较大的缺陷的就更换新的，重新安装。

　　12.室内管道施工缺陷

　　管道穿越基础、隔墙或楼板处未预留孔洞，造成施工重新开洞；或开洞过大，影响土建结构强度；不同用途的管道间距或与电气管线的距离不符合规定；没有坡度或倒坡；管道与管道、管道与结构间的距离不符合规定。

　　预控措施：

　　管道施工时，要预先考虑与土建的配合，即在土建施工时，将管道穿越基础、隔墙和楼板的孔洞预留出来。一方面可防止损坏土建结构，另一方面也节省打洞开孔的劳力。

　　在建筑物内，有各种管道和电气管线敷设，为了保证使用安全，各种管线的间距，在规范中都有具体规定，在进行管道安装时，必须严格执行。

　　管道的坡度，是保证管道正常使用的关键，有些管道必须有坡度，绝对不能反坡，否则就不能使用。管道安装时，必须预先明确图纸规定的管线坡度，根据坡度和管线长度计算出每一支架处的标高，然后在固定支架处放线，以保证坡度的正确。

　　按设计或施工验收规范规定，管道与管道、管道与建筑结构的距离都有具体数值要求以便管道使用和维修，在进行管道安装时应严格遵守。

　　室内管道敷设时，所规定的相互间的距离一般是指最小安全距离，如果安装后小于规定数值就必须拆除后重新按规定距离安装。

　　13.设备基础工程

　　设备基础标高失准：机械设备砼基础标高过高或过低，给机械设备安装带来一定影响。

　　预控措施：

　　基础施工前，要仔细核对设计图纸尺寸与机械设备外形尺寸是否吻合，发现问题要及时加以解决，要严格按照设计标高尺寸施工，误差不能超过规定的标准。对重要复杂设备的砼基础进行加高时，必须制定切实可行的加高基础方案，经批准后，要严格按标准要求进行施工，以确保砼基础的良好性。

　　设备基础中心线失准：设备基础中心线偏移。

　　预控措施：

　　在基础放线时要严格按施工图平面位置施工，对基准坐标要反复核查，发现误差立即纠正。对基础中心偏移较小的，在不影响基础的质量前提下，可采取适当扩大预留孔的方法加以解决。

　　基础表面粗燥：砼基础抹面不平整光滑，垫铁外漏，坡向不对。

　　预控措施：

　　基础抹面应由造作熟练的人员进行操作，砂浆配比适当，严格按尺寸要求施工，认真作到抹面密实，表面平整光滑，而且坡向超外，能起到防止油水侵蚀设备底座及基础体的防护作用。

篇4：施工项目防止质量通病措施

　　施工项目防止质量通病措施

　　1、土方工程：

　　(1)、回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计或规范要求后才能回填卜一层。

　　(2)、严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。

　　(3)、严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。

　　(4)、机械夯填的边角位置及墙与地坪，散水的交接处，应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。

　　(5)、雨大不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水排施，防止地面水流入坑（槽）内。

　　2、模板工程：

　　(1)、模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。

　　(2)、梁模板

　　通病现象：

　　梁身不平直。梁底不平及下挠。梁侧模炸模。局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。

　　防治措施：

　　A、支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。

　　B、梁测模必须有压脚板、斜撑、拉线通育后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。

　　C、混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。

　　(3)、柱模板：

　　通病现象：

　　炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲。

　　防治措施：

　　A、根据规定的柱箍间距要求钉牢固。

　　B、成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。

　　C、四周斜撑要牢固。

　　(4)、板模板

　　通病现象：

　　板中部下挠，板底混凝土面不平。

　　防治措施：

　　A、楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。

　　B、支顶要符合规定的保证项目要求。

　　C、板模按规定起拱。

　　3、钢筋工程：

　　(1)、钢筋加工：

　　A、钢筋开料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。

　　B、钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

　　(2)、钢筋绑扎与安装

　　A、钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形。

　　B、保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。

　　C、钢筋骨架吊装入模时，应力求平稳，钢筋骨架用"扁担"起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。

　　D、钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏。间距不对要及时调整好。

　　E、柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。

　　F、浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。

　　G、同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。避免闪光焊工程质量通病

　　(3)、对焊焊接

　　表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。

　　(4)、电弧焊：

　　A、焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。

　　B、根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

　　C、帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。

　　D、焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

　　E、钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采下列措施：

　　①、对称施焊，

　　②、分层轮流施焊，

　　③、选择合理的焊接顺序。

　　(5)、电渣压力焊：

　　A、在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合个良。在焊接结柬时，应立即措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形，钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1~2分钟后卸下夹具。

　　B、电渣压力焊焊接工艺适用于直径16~40mm的Ⅰ级、Ⅱ级钢筋的焊接，当采用其他品种。规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验。鉴定后方可采用。

　　C、焊剂要妥善存放，以免受潮变质。

　　D、焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。

　　E、接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

　　F、咬边：主要发生于钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压人熔池中，或压入深度不够，停机太晚，通电时间过长。

　　G、未溶合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量，焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

　　H、焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm，另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接四周分布不匀或采用铁丝引弧时，铁丝球安放不正，偏向一边。

　　I、气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

　　J、钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

　　K、夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压

，熔渣尤法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形hRft9熔渣粘度人，不易流动，顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

　　L、成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。

　　4、混凝土工程：

　　(1)、混凝土浇筑：

　　A、蜂窝

　　产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

　　预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

　　B、露筋

　　产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。

　　预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

　　C、麻面

　　产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。

　　预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

　　D、孔洞

　　产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。

　　预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

　　E、缝隙及夹渣

　　产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

　　预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

　　F、墙柱底部缺陷（烂脚）

　　产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

　　预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50~100mm厚的水泥砂浆。

　　G、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大

　　产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶殷，缺乏质量控制和监督。

　　预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

　　H、楼板表面平整度差

　　产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

　　预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

　　I、基础轴线位移，螺孔、埋件位移

　　产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。

　　预防措施：某础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。

　　J、混凝土表面不规则裂缝

　　产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。

　　预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

　　K、缺棱掉角

　　产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。

　　预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

　　L、钢筋保护层垫块脆裂

　　产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。

　　预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托上人的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。

　　M、柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。

　　N、计量不准确。砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准：外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。

　　O、有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊扳下冒出导致烂根。

　　P、浇筑悬臂梁应使用垫块，保证钢筋位置正确。

　　Q、混凝土缺陷的处理

　　①、麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。

　　②、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

　　③、孔洞：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，用高标号混凝土捣实，面涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。

　　R、严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

　　(2)、预拌混凝土生产及运输：

　　A、遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。

　　B、经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。

　　C、混凝土搅拌车卸料前应检查拌简内拌合物是否搅拌均匀。

　　D、混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。

　　E、混凝土搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，应及时处理。

　　F、搅拌车的转速应按搅拌站对装料。搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行动转，以保证产品质量。

　　G、搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。

　　(3)、泵送混凝土：

　　A、混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。

　　B、混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

　　C、向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵

前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。

　　D、凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得育接与模板。钢筋接触，若放在脚手架上应采取加固措施。

　　E、垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

　　F、对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

　　G、尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先请出管内混凝土拌合物。

　　H、用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

　　I、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

　　J、使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过2cm），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。

　　K、泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

　　L、搅拌车卸料前，必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入各用砂浆拌匀方可泵送。

　　M、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

　　N、若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。

　　O、泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压力记录，塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。

　　5、砌体工程：

　　(1)、墙身轴线位移。造成原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。

　　(2)、水平灰缝厚薄不均。造成原因：在立皮数杆（或框架柱上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。

　　(3)、墙面游丁走缝。造成原因：砖的长、宽尺寸误差较大，砌前没有进行实测及挑选，排砖撂底时没有把竖缝排列均匀，或没将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐，在砌筑操作过程中，没有注意到丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成丁砖游走，上下竖缝发生错位；没有在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。

　　(4)、同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因：砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。

　　(5)、墙面粗糙。造成原因：砌筑时半头砌集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍（舌头灰）未刮平顺。

　　(6)、构造柱未按规范砌筑。造成原因：构造柱的侧砖墙没砌成马牙搓，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深120mm时上口一皮没按迸60mm后再上一皮才进120mm；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。

　　(7)、墙体顶部与梁。板底连接处出现裂缝。造成原因：砌筑时墙钵顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌（60°）顶贴挤紧。

　　6、楼地面工程：

　　(1)、水泥砂浆面层。

　　A、起砂、起泡：

　　其原因有：水泥质量不好（过期或受潮至使强度降低），水泥砂浆搅拌不均匀，砂于过细或含泥量过大，水灰比过大，压光遍数不够及压光过早或过迟，养护不当等。因此。原材料一定要经试验合格才可使用；严格控制水灰比，用于地面面层的水泥砂浆稠度不宣大5cm（以标准圆锥体沉入度计）；掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍随铺随进行，第二遍压光应在初凝后终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，亦切忌在水泥终凝后进行，连续养护时间不少于7昼夜。

　　B、面层空鼓（起壳）：

　　其原因有：砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理不干净，基层表面不够湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。因此，在面层水泥砂浆施工前应严格处理好底层（清洁、平整、湿润），重视原材料质量，素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做好随刷随铺。

　　(2)、地砖面层：

　　A、面料与基层空鼓：主要是由于基层清理不够干净，不够湿润；水泥浆涂刷不均匀或结合层完成后放置时间过久，铺贴块料时没有洒水湿润；釉面砖、水泥花阶砖铺贴前没有浸水润湿；陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水刷去表面尘土；水泥膏抹涂不均匀等。

　　B、错缝：面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用；铺贴时没有认真严格按挂线标准及对好缝子。

　　C、相邻两板高低不平（剪口大）：由于块料本身不平正：铺贴操作不当；铺贴后过早上人行走踩踏或堆物品（有时还出现松动现象）。

　　7、装饰工程：

　　(1)、一般抹灰：

　　A、门窗洞口、墙面、踢脚板，墙裙上等抹灰空鼓、裂缝，其主要原因有如下几点：

　　①、门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖问距过大或木砖松动，经门窗开关振动，在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工作，设专人负责堵塞实。

　　②、基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收。应认真清理和提前浇水。

　　③、基底偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大。应分层找平，每遍厚度宜为7~9mm。

　　④、配制砂浆和原材料质量不好或使用不当，应根据不同基层本配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料的使用管理工作。

　　B、抹灰面层起泡，有抹纹。开花（爆灰仔）。主要原因有如下几点：

　　A、抹完面层灰后，灰浆还未收水就压光，因而出现起泡现象。在基层为混凝土时较为常见。

　　①、底灰过分干燥，又没有浇透水，抹面层灰后，水分很快被底层吸去，因而来不及压光，故残留抹纹。

　　②、淋制石灰膏时，对过大灰颗粒及杂质没有过滤好，灰膏熟化时间短。抹灰后，继续吸收水分熟化，体积膨胀，造成抹灰面出现开花（爆灰）现象。

　　C、抹灰表面不平，阴阳角不垂直，不方正。主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂浆墩冲筋不认真，或冲筋后间隔时间过短或过长、造成冲筋被损坏，表面不平；冲筋与抹灰层收缩不同，因而产生高低不平，阴阳角不垂直，不方正。

　　D、门窗洞口，墙面、踢脚扳、墙裙等面灰接搓明显或颜色不一致。主要是操作时随意留施工缝造成。留施工缝应尽量在分格条、阴角处或门窗框边位置。

　　E、踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚

度不一致，上口毛刺和口角不方等。主要是操作不细，墙面抹灰时下部接近踢脚板等处不平整，凹凸偏差大，或踢脚板等施工时的没有拉线找直，抹完后又不反尺把上口赶平、压光。

　　F、管道抹灰不平。主要是工作不认真细致，没有分层找平，压光。

　　(2)、釉面砖工程：

　　A、空鼓：基层清理不够干净；抹底灰时，基层没有保持湿润；面砖铺贴前没有事先泡浸或底子灰而没有保持湿润；面砖背抹水泥不够均匀或量不足；砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂浆中含砂量过大，以及粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严均可引起空鼓。

　　B、墙面脏：主要因为铺贴完成后，没有及时将墙面清洗干净，贴砖用水泥膏粘着砖面，以及擦缝时没有将多余白水泥浆彻底清干净。此时可用棉纱稀盐酸加20％水刷洗，然后用清水冲净即可。

　　(3)、乳胶漆工程：

　　A、透底：产生原因是涂层薄，因此刷乳胶漆时除应注意不漏刷外，还应保持乳胶漆的稠度，不可随意加水过多。有时磨砂纸时磨穿腻于也会出现透底。

　　B、接槎明显：涂刷时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔，若间隔时间稍长，容易看出接头，因此大面积涂刷时，应配足人员，互相衔接。

　　C、刷纹明显：乳胶漆稠度要适中，排笔蘸漆量要适当，多理多顺防止刷纹过大。

　　D、刷分色线时，施工前认真划好粉线，用力均匀，起落要轻，排笔蘸漆量要适当，从上至下或从左至右刷。

　　E、涂刷带颜色的乳胶漆时，配料要合适，保证独立面每遍用同一批涂料，并且一次用完，保证颜色一致。

篇5：土方工程防止质量通病措施

　　土方工程防止质量通病措施

　　1.回填土应按规定每层取样测量夯实后的干密度及密实度，在符合设计要求后才能回填下一层。

　　2.严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。

　　3.严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。

　　4.机械夯填的边角位置及墙与地坪，散水的交接处，应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。

　　5.雨期不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水排施，防止地面水流入坑（槽）内。